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导流室铸造过程的数值模拟及工艺优化

摘要第5-6页
Abstract第6-7页
第1章 绪论第11-15页
    1.1 课题来源及目的意义第11页
    1.2 双相钢在潮汐能发电中的应用第11-12页
    1.3 铸造模拟的研究现状和发展方向第12-14页
        1.3.1 铸造过程数值模拟的研究现状第12-13页
        1.3.2 铸造过程数值模拟的未来发展方向第13-14页
    1.4 主要研究内容第14-15页
第2章 导流室铸造工艺及模拟方法与方案第15-21页
    2.1 引言第15页
    2.2 导流室的铸造工艺第15-16页
    2.3 导流室铸造过程数值模拟前处理第16-19页
        2.3.1 有限元网格划分第16页
        2.3.2 材料的设置第16-17页
        2.3.3 界面换热系数的选择与添加第17-18页
        2.3.4 边界条件的设置第18页
        2.3.5 初始条件设置第18页
        2.3.6 铸件关键部位设置热电偶第18-19页
        2.3.7 计算参数的设置第19页
    2.4 导流室铸造过程数值模拟试验方案第19-20页
    2.5 本章小结第20-21页
第3章 浇注温度对铸件凝固及缺陷的影响第21-39页
    3.1 引言第21页
    3.2 浇注温度为 1580℃时的模拟结果第21-26页
        3.2.1 铸件充型顺序及温度场分布第21-22页
        3.2.2 铸件凝固顺序及温度场分布第22页
        3.2.3 铸件关键部位的冷却曲线第22-23页
        3.2.4 热裂倾向预测与分析第23-24页
        3.2.5 铸件的应力和应变模拟结果分析第24-26页
        3.2.6 缩孔和缩松缺陷预测与分析第26页
    3.3 浇注温度为 1550℃时的模拟结果第26-32页
        3.3.1 铸件充型顺序及温度场分布第26-27页
        3.3.2 铸件凝固顺序及温度场分布第27-28页
        3.3.3 铸件关键部位的冷却曲线第28-29页
        3.3.4 热裂倾向预测与分析第29-30页
        3.3.5 铸件的应力和应变模拟结果分析第30-31页
        3.3.6 缩孔和缩松缺陷预测与分析第31-32页
    3.4 浇注温度为 1520℃时的结果第32-37页
        3.4.1 铸件充型顺序及温度场的分布第32页
        3.4.2 铸件凝固顺序及温度场分布第32-33页
        3.4.3 热裂倾向预测与分析第33-34页
        3.4.4 铸件的应力和应变模拟结果分析第34-36页
        3.4.5 缩松缺陷预测与分析第36-37页
    3.5 不同浇注温度模拟结果对比分析第37-38页
        3.5.1 热裂倾向结果对比分析第37页
        3.5.2 应力和应变结果对比分析第37页
        3.5.3 缩孔和缩松结果对比分析第37-38页
    3.6 本章小结第38-39页
第4章 充型时间对铸件凝固及缺陷的影响第39-50页
    4.1 引言第39页
    4.2 充型时间为 60s 时铸件的模拟结果第39-44页
        4.2.1 铸件充型顺序及温度场分布第39-40页
        4.2.2 铸件凝固顺序及温度场分布第40页
        4.2.3 铸件关键部位的冷却曲线第40-41页
        4.2.4 热裂倾向预测与分析第41-42页
        4.2.5 铸件的应力和应变模拟结果分析第42-43页
        4.2.6 缩孔和缩松缺陷预测与分析第43-44页
    4.3 充型时间为 20s 时铸件的模拟结果第44-48页
        4.3.1 铸件充型顺序及温度场分布第44页
        4.3.2 铸件凝固顺序及温度场分布第44-45页
        4.3.3 热裂倾向预测与分析第45-46页
        4.3.4 铸件的应力和应变模拟结果分析第46-47页
        4.3.5 缩孔和缩松缺陷预测与分析第47-48页
    4.4 不同充型时间模拟结果对比分析第48-49页
        4.4.1 热裂倾向结果对比分析第48页
        4.4.2 应力和应变结果对比分析第48页
        4.4.3 缩孔和缩松结果对比分析第48-49页
    4.5 本章小结第49-50页
第5章 导流室铸件冷铁工艺优化第50-58页
    5.1 引言第50页
    5.2 优化后的冷铁结构第50-51页
    5.3 优化冷铁工艺后的模拟结果第51-56页
        5.3.1 铸件充型顺序及温度场分布第51-52页
        5.3.2 铸件凝固顺序及温度场分布第52页
        5.3.3 铸件关键部位的冷却曲线第52-53页
        5.3.4 热裂倾向预测与分析第53-54页
        5.3.5 铸件的应力和应变模拟结果分析第54-55页
        5.3.6 缩孔和缩松缺陷预测与分析第55-56页
    5.4 优化冷铁前后的模拟结果对比分析第56页
    5.5 本章小结第56-58页
结论第58-59页
参考文献第59-63页
致谢第63页

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