| 摘要 | 第3-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第9-17页 |
| 1.1 选题背景及意义 | 第9-10页 |
| 1.2 管材力学性能和成形性能测试方法 | 第10-14页 |
| 1.2.1 管材力学性能测试方法 | 第10-12页 |
| 1.2.2 管材成形性能评价方法 | 第12-14页 |
| 1.3 管材成形性能测试与材料流变应力模型研究现状 | 第14-15页 |
| 1.4 管材缩口成形工艺及变形机理研究现状 | 第15-16页 |
| 1.4.1 管材挤压成形有限元数值模拟研究现状 | 第15页 |
| 1.4.2 管材缩口成形研究现状 | 第15-16页 |
| 1.5 研究目的及主要内容 | 第16-17页 |
| 第2章 薄壁铝合金管材缩口增厚成形流变行为研究方法 | 第17-24页 |
| 2.1 实验材料 | 第17页 |
| 2.2 实验方案 | 第17-18页 |
| 2.3 管材圆环试样测试方法构建 | 第18-21页 |
| 2.3.1 管材缩口变形工艺分析 | 第18-19页 |
| 2.3.2 薄壁环压缩实验方法 | 第19-20页 |
| 2.3.3 薄壁管材环压缩实验参数设计 | 第20-21页 |
| 2.4 实验结果分析方法 | 第21页 |
| 2.4.1 管材热压下材料流变应力状态分析方法 | 第21页 |
| 2.4.2 微观组织观察方法 | 第21页 |
| 2.5 管材热挤压下的材料流变应力关系模型构建方法 | 第21-22页 |
| 2.5.1 材料流变应力关系模型的选择 | 第21-22页 |
| 2.5.2 管材流变应力关系模型的求解和验证方式 | 第22页 |
| 2.6 管材热挤压缩口增厚数值模拟分析方法 | 第22-23页 |
| 2.7 本章小结 | 第23-24页 |
| 第3章 管材薄壁环压缩实验 | 第24-40页 |
| 3.1 薄壁环压缩试样高度分析 | 第24-30页 |
| 3.1.1 薄壁环压缩试样高度理论分析 | 第24-28页 |
| 3.1.2 薄壁环压缩试样高度实验分析 | 第28-30页 |
| 3.2 薄壁环压缩试样流变应力分析 | 第30-34页 |
| 3.2.1 变形温度对材料流变应力影响 | 第32-33页 |
| 3.2.2 应变速率对材料流变应力影响 | 第33-34页 |
| 3.3 环状试样压缩后的微观组织分析 | 第34-38页 |
| 3.3.1 变形温度影响 | 第36-37页 |
| 3.3.2 应变速率影响 | 第37-38页 |
| 3.4 本章小结 | 第38-40页 |
| 第4章 薄壁铝合金管材热压下高温流变应力模型建立 | 第40-50页 |
| 4.1 高温流变力学模型选择 | 第40-43页 |
| 4.1.1 Z参数的流变力学模型 | 第41-42页 |
| 4.1.2 Zuzin和Browman半定量关系模型 | 第42页 |
| 4.1.3 Sah关系模型 | 第42-43页 |
| 4.2 Arrhenius方程的适用性分析 | 第43-44页 |
| 4.3 Z参数关系模型的建立及其系数确定 | 第44-48页 |
| 4.4 Z参数流变应力方程精度检验 | 第48页 |
| 4.5 本章小结 | 第48-50页 |
| 第5章 基于管材流变应力关系模型缩口增厚数值模拟分析 | 第50-58页 |
| 5.1 管材热挤压缩口增厚成形数值模拟有限元力学模型 | 第50-51页 |
| 5.2 有限元数值模拟结果分析 | 第51-56页 |
| 5.2.1 成形温度影响 | 第52-54页 |
| 5.2.2 应变速率影响 | 第54-55页 |
| 5.2.3 摩擦系数影响 | 第55-56页 |
| 5.3 本章小结 | 第56-58页 |
| 第6章 结论与展望 | 第58-61页 |
| 6.1 结论 | 第58-59页 |
| 6.2 展望 | 第59-61页 |
| 参考文献 | 第61-65页 |
| 攻读硕士期间发表论文及专利 | 第65-66页 |
| 致谢 | 第66-67页 |
