| 第一章 绪论 | 第1-26页 |
| 1．1 质量控制科学的形成和发展 | 第12-14页 |
| 1．2 产品质量变异及其统计描述 | 第14-17页 |
| 1．2．1 质量变异的原因 | 第14-15页 |
| 1．2．2 质量变异的规律 | 第15-17页 |
| 1．3 制造过程质量控制方法概述 | 第17-22页 |
| 1．3．1 提高制造质量的重要意义 | 第17页 |
| 1．3．2 提高制造质量的基本原理 | 第17-18页 |
| 1．3．3 制造质量过程控制的方法 | 第18-22页 |
| 1．4 课题来源及研究的目的和意义 | 第22-24页 |
| 1．5 本文的主要研究内容 | 第24-26页 |
| 第二章 制造质量控制的基本理论 | 第26-50页 |
| 2．1 引言 | 第26页 |
| 2．2 质量信息的表示方法 | 第26-29页 |
| 2．2．1 Kσ质量水平 | 第26-27页 |
| 2．2．2 加工能力和加工能力指数 | 第27-29页 |
| 2．3 动态加工能力与加工能力指数 | 第29-33页 |
| 2．3．1 标准差随时间变化时的动态加工能力指数 | 第29页 |
| 2．3．2 平均值随时间变化时的动态加工能力指数 | 第29-31页 |
| 2．3．3 标准差和平均值均随时间变化时的动态加工能力指数 | 第31页 |
| 2．3．4 加工能力的判定 | 第31-33页 |
| 2．4 质量控制界限的制定 | 第33-42页 |
| 2．4．1 制定质量控制界限的基本准则 | 第33-34页 |
| 2．4．2 制定质量控制界限基本准则的应用 | 第34-39页 |
| 2．4．3 控制界限的制定方法 | 第39-42页 |
| 2．5 基于产品质量多变异的抽样方案建模 | 第42-44页 |
| 2．5．1 建模原理 | 第42页 |
| 2．5．2 模型的建立 | 第42-44页 |
| 2．6 基于模糊识别理论的控制图工序加工状况的判别 | 第44-50页 |
| 2．6．1 传统控制图质量判别存在的问题 | 第44-45页 |
| 2．6．2 模糊综合评判的数学模型 | 第45-47页 |
| 2．6．3 工序加工状况的模糊综合评判 | 第47-48页 |
| 2．6．4 应用实例 | 第48-50页 |
| 第三章 制造动态误差分布特性及建模 | 第50-73页 |
| 3．1 引言 | 第50-51页 |
| 3．2 加工误差及其瞬时分布 | 第51-55页 |
| 3．2．1 加工误差的产生 | 第51页 |
| 3．2．2 尺寸误差的分布与尺寸公差 | 第51-52页 |
| 3．2．3 加工误差的统计分析与建模 | 第52-55页 |
| 3．3 测量误差及其瞬时分布 | 第55-56页 |
| 3．4 零件加工尺寸的瞬时分布 | 第56-57页 |
| 3．5 加工误差及测量误差的动态分布 | 第57-65页 |
| 3．5．1 均值随时间的变化 | 第57-58页 |
| 3．5．2 标准差随时间的变化 | 第58-59页 |
| 3．5．3 基于刀具磨损的加工尺寸分布参数的回归建模 | 第59-63页 |
| 3．5．4 零件加工尺寸的动态分布模型 | 第63-65页 |
| 3．6 加工精度动态损失常用预报模型及应用分析 | 第65-73页 |
| 3．6．1 时间序列预报模型及应用分析 | 第66-68页 |
| 3．6．2 灰色系统预报模型及应用分析 | 第68-70页 |
| 3．6．3 人工神经网络预测模型及应用分析 | 第70-73页 |
| 第四章 制造质量零废品控制的理论模型 | 第73-101页 |
| 4．1 引言 | 第73-74页 |
| 4．2 基于动态加工能力的制造质量零废品建模 | 第74-77页 |
| 4．2．1 标准差随时间变化的零废品建模 | 第74-75页 |
| 4．2．2 平均值随时间变化的零废品建模 | 第75-76页 |
| 4．2．3 平均值和标准差均随时间变化的零废品建模 | 第76-77页 |
| 4．3 测量过程中的误判 | 第77-83页 |
| 4．3．1 分布中心与公差带中心重合时的废品率及误判率 | 第77-80页 |
| 4．3．2 分布中心与公差带中心有偏移时的废品率及误判率 | 第80-83页 |
| 4．4 基于零废品制造的验收安全裕度模型 | 第83-87页 |
| 4．4．1 分布中心与公差带中心重合时的验收安全裕度模型 | 第83-84页 |
| 4．4．2 分布中心与公差带中心有偏移时的验收安全裕度模型 | 第84-87页 |
| 4．5 基于零废品加工的过程尺寸基准的优化 | 第87-88页 |
| 4．6 零废品加工对加工能力和测量能力的要求 | 第88-92页 |
| 4．6．1 离线测量时实现零废品控制的条件 | 第88-90页 |
| 4．6．2 在线测量时实现零废品控制的条件 | 第90-92页 |
| 4．7 制造质量零废品控制的基本方案 | 第92页 |
| 4．8 加工误差和测量误差分离的初步探讨 | 第92-101页 |
| 4．8．1 加工误差和测量误差分离的基本原理 | 第93-95页 |
| 4．8．2 柱塞套内径加工误差与测量误差分离的测试研究 | 第95-101页 |
| 第五章 多工位制造系统的零废品控制 | 第101-112页 |
| 5．1 引言 | 第101页 |
| 5．2 多工序生产线的质量分析和评价 | 第101-108页 |
| 5．2．1 多工序生产线的质量分析 | 第101-102页 |
| 5．2．2 两种质量 | 第102页 |
| 5．2．3 两种质量诊断理论的基本原理 | 第102-103页 |
| 5．2．4 两种控制图的诊断 | 第103-105页 |
| 5．2．5 两种加工能力指数 | 第105-107页 |
| 5．2．6 基于两种加工能力指数的质量诊断原理 | 第107-108页 |
| 5．3 多工位制造系统等效精度损失模型的建立 | 第108-112页 |
| 5．3．1 多工位制造系统等效精度损失的基本概念 | 第108-110页 |
| 5．3．2 多工位等效精度损失模型的建立 | 第110-112页 |
| 第六章 实践与结果分析 | 第112-135页 |
| 6．1 引言 | 第112页 |
| 6．2 柱塞套内孔加工精度的检测及动态损失模型的建立 | 第112-122页 |
| 6．2．1 测量方案及数据处理 | 第113-114页 |
| 6．2．2 时序建模 | 第114-117页 |
| 6．2．3 灰色系统GM（1，1）建模 | 第117-120页 |
| 6．2．4 人工神经网络预测加工尺寸的均值变化 | 第120-121页 |
| 6．2．5 几种预测模型的精度比较 | 第121-122页 |
| 6．3 轴承内环内径在线检测实践 | 第122-128页 |
| 6．3．1 测试方案 | 第123页 |
| 6．3．2 测试数据处理 | 第123-125页 |
| 6．3．3 神经网络函数逼近 | 第125-128页 |
| 6．4 柱塞套内径测量头精度损失的测量与分析 | 第128-130页 |
| 6．5 两种控制图的诊断实例 | 第130-135页 |
| 第七章 总结与展望 | 第135-137页 |
| 参考文献 | 第137-145页 |
| 攻读博士学位期间公开发表的论文 | 第145-146页 |
| 致谢 | 第146页 |
