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压铸过程数值模拟及工艺优化

摘要第5-6页
ABSTRACT第6-7页
第1章 绪论第10-19页
    1.1 压铸概况第10-13页
        1.1.1 压铸机分类第10-11页
        1.1.2 压铸技术特点第11-12页
        1.1.3 压铸新技术第12-13页
    1.2 压力铸造工艺第13-14页
        1.2.1 压铸工艺过程第13页
        1.2.2 压铸工艺参数第13-14页
    1.3 压铸模拟概况第14-18页
        1.3.1 送料阶段第15页
        1.3.2 慢压射阶段第15-16页
        1.3.3 充型阶段第16-17页
        1.3.4 增压阶段第17-18页
    1.4 本论文研究的目的及主要研究内容第18-19页
第2章送料阶段金属液温度场第19-25页
    2.1 引言第19页
    2.2 FLOW-3D分析理论概述第19页
    2.3 模型建立及计算参数第19-24页
        2.3.1 模型建立第19-21页
        2.3.2 填料初始条件和边界条件第21页
        2.3.3 计算参数第21-22页
        2.3.4 送料过程模拟结果第22-24页
    2.4 本章小结第24-25页
第3章 压室内金属液的流动行为和卷气及温度场第25-39页
    3.1 引言第25页
    3.2 Any Casting分析理论概述第25页
    3.3 模型的验证第25-28页
        3.3.1 水模拟实验验证第26-27页
        3.3.2 临界理论第27-28页
    3.4 金属液流动传热模型建立第28-29页
        3.4.1 慢压射阶段初始条件和边界条件第29页
    3.5 不同慢压射速度下金属液的流动行为研究第29-34页
        3.5.1 考虑温度变化下不同慢压射速度对金属液流动行为影响第29-34页
        3.5.2 慢压射临界速度的优化第34页
    3.6 冲头加速度对金属液流动行为及卷气的影响第34-36页
        3.6.1 慢压射临界加速度的影响因素第34-36页
    3.7 该加速度下压室温度场第36-38页
    3.8 本章小结第38-39页
第4章 支架浇注系统及工艺优化第39-56页
    4.1 引言第39页
    4.2 模型建立及计算参数第39-40页
        4.2.1 模型建立第39-40页
        4.2.2 充填以及增压阶段初始条件和边界条件第40页
    4.3 缩松缩孔缺陷的预测第40-41页
        4.3.1 缩松缩孔形成机理第40-41页
        4.3.2 缩松缩孔的判据第41页
    4.4 实际充型过程中卷气的成因第41-43页
    4.5 支架浇注系统的设计与优化第43-50页
        4.5.1 浇注系统的设计第43-45页
        4.5.2 流场及缺陷分析第45-48页
        4.5.3 扩大底面浇注模拟结果及分析第48-50页
    4.6 支架铸造工艺的优化第50-55页
    4.7 本章小结第55-56页
结论第56-57页
参考文献第57-61页
致谢第61页

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