超精密车削加工铝合金表面物理力学性能研究及工艺优化
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第9-17页 |
| 1.1 课题来源 | 第9页 |
| 1.2 研究目的和意义 | 第9-10页 |
| 1.3 国内外发展及研究现状 | 第10-15页 |
| 1.3.1 切削残余应力研究的发展和现状 | 第10-13页 |
| 1.3.2 切削加工硬化研究的发展和现状 | 第13-14页 |
| 1.3.3 国内外文献综述和简析 | 第14-15页 |
| 1.4 课题研究主要内容 | 第15-17页 |
| 第2章 铝合金加工表面残余应力的仿真研究 | 第17-37页 |
| 2.1 引言 | 第17页 |
| 2.2 切削加工残余应力的基础理论 | 第17-20页 |
| 2.2.1 残余应力的定义和分类 | 第18页 |
| 2.2.2 残余应力的产生机理 | 第18-20页 |
| 2.3 切削加工过程三维有限元模型的建立 | 第20-28页 |
| 2.3.1 材料弹塑性本构关系 | 第20-21页 |
| 2.3.2 工件的材料模型 | 第21-22页 |
| 2.3.3 切屑分离准则 | 第22-23页 |
| 2.3.4 工件与刀具的摩擦边界条件 | 第23页 |
| 2.3.5 工件与刀具的热传导模型 | 第23-25页 |
| 2.3.6 工件与刀具的网格划分 | 第25-26页 |
| 2.3.7 刀具进给的模拟 | 第26-27页 |
| 2.3.8 残余应力仿真的四个阶段 | 第27-28页 |
| 2.4 切削加工仿真结果 | 第28-36页 |
| 2.4.1 切削力的仿真结果 | 第29-30页 |
| 2.4.2 切削热的仿真结果 | 第30-31页 |
| 2.4.3 残余应力的仿真结果 | 第31-36页 |
| 2.5 小结 | 第36-37页 |
| 第3章 车削表面物理力学性能的实验研究 | 第37-49页 |
| 3.1 引言 | 第37页 |
| 3.2 超精密车削加工残余应力的实验研究 | 第37-43页 |
| 3.2.1 实验准备 | 第37-38页 |
| 3.2.2 实验过程 | 第38-42页 |
| 3.2.3 残余应力的检测 | 第42-43页 |
| 3.3 超精密车削加工硬化的实验研究 | 第43-48页 |
| 3.3.1 车削加工硬化机理 | 第43-44页 |
| 3.3.2 车削加工硬化层深度的预测 | 第44页 |
| 3.3.3 车削加工硬化的测试结果 | 第44-48页 |
| 3.4 小结 | 第48-49页 |
| 第4章 超精密车削铝合金工艺参数优化 | 第49-63页 |
| 4.1 引言 | 第49页 |
| 4.2 残余应力仿真的通用旋转试验设计 | 第49-51页 |
| 4.3 基于人工神经网络的加工硬化预测模型 | 第51-56页 |
| 4.3.1 神经网络简介 | 第51-52页 |
| 4.3.2 基于 BP 神经网络的加工硬化模型 | 第52-56页 |
| 4.4 基于混合遗传算法的切削参数优化 | 第56-62页 |
| 4.4.1 遗传算法及其改进 | 第56-58页 |
| 4.4.2 切削工艺参数优化目标模型的建立 | 第58-59页 |
| 4.4.3 基于混合遗传算法的切削工艺参数优化 | 第59-62页 |
| 4.5 小结 | 第62-63页 |
| 结论 | 第63-64页 |
| 参考文献 | 第64-69页 |
| 致谢 | 第69页 |
