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双层T型薄壁三通管内高压成形研究

摘要第4-5页
Abstract第5页
第一章 绪论第9-18页
    1.1 课题研究背景及研究的目的和意义第9页
    1.2 三通管的研究进展第9-11页
        1.2.1 三通管件的分类及其成形工艺第9-11页
        1.2.2 T 型三通管内高压成形技术的发展第11页
    1.3 双层复合管的研究进展第11-14页
        1.3.1 双层复合管的应用及制备工艺第11-13页
        1.3.2 双层复合管内高压成形技术的发展第13-14页
    1.4 双层多通管液压成形的研究进展第14-17页
    1.5 课题主要研究内容第17-18页
第二章 工艺分析及研究方法第18-24页
    2.1 引言第18页
    2.2 双层复合管液压成形原理第18-19页
        2.2.1 双层管液压胀接原理第18-19页
        2.2.2 双层 T 型三通管液压成形原理第19页
    2.3 管材的力学性能测试第19-22页
    2.4 双层 T 型三通管内高压成形的研究方法第22-23页
        2.4.1 T 型三通管内高压成形的影响因素第22-23页
        2.4.2 双层 T 型三通管内高压成形的研究方案第23页
    2.5 本章小结第23-24页
第三章 双层 T 型三通管的数值模拟研究第24-43页
    3.1 引言第24页
    3.2 有限元模型第24-25页
        3.2.1 有限元软件介绍第24页
        3.2.2 有限元模型的建立第24-25页
    3.3 压力对液压成形过程的影响第25-33页
        3.3.1 成形压力对成形的影响第25-26页
        3.3.2 成形压力对壁厚分布的影响第26-30页
        3.3.3 成形压力对支管圆角的影响第30-32页
        3.3.4 成形过程中的应力应变变化第32-33页
    3.4 进给量对液压成形过程的影响第33-36页
        3.4.1 不同进给量的加载路径制定第33-34页
        3.4.2 不同的进给量对成形及壁厚分布的影响第34-36页
    3.5 不同厚度比对成形的影响第36-38页
    3.6 摩擦系数及材料对成形的影响第38-42页
        3.6.1 摩擦系数对成形的影响第38-40页
        3.6.2 不同材料对成形的影响第40-42页
    3.7 本章小结第42-43页
第四章 双层 T 型三通管的内高压成形试验研究第43-59页
    4.1 引言第43页
    4.2 成形设备及模具第43-44页
    4.3 不同压力下的液压成形试验研究第44-51页
        4.3.1 不同压力成形的实验结果及成形缺陷第44-46页
        4.3.2 不同压力成形管件的壁厚分布第46-51页
        4.3.3 成形压力对支管圆角的影响第51页
    4.4 不同进给量下的液压成形研究第51-54页
        4.4.1 不同进给量的加载路径的设置第51-52页
        4.4.2 不同进给量下的成形结果及缺陷分析第52-54页
    4.5 不同材料的液压成形研究第54-55页
    4.6 应变分布规律第55-58页
        4.6.1 支管顶部中心的应变分布规律第55-56页
        4.6.2 主管侧壁中心的应变分布规律第56-57页
        4.6.3 支管顶部圆角的应变分布规律第57-58页
    4.7 本章小结第58-59页
第五章 双层 T 型三通管塑性流动规律第59-68页
    5.1 引言第59页
    5.2 T 型三通管成形过程的质点流动轨迹分析第59-63页
        5.2.1 外层管成形过程中质点流动轨迹分析第59-62页
        5.2.2 双层 T 型三通管成形质点流动轨迹分析对比第62-63页
    5.3 应力与应变状态分析第63-67页
        5.3.1 左侧过渡区的应力应变状态第64-65页
        5.3.2 支管顶部的应力应变第65页
        5.3.3 支管圆角破裂的应力应变分析第65-66页
        5.3.4 主管起皱的应力应变分析第66-67页
    5.4 本章小结第67-68页
结论第68-70页
参考文献第70-74页
致谢第74页

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