摘要 | 第5-7页 |
ABSTRACT | 第7-9页 |
符号对照表 | 第13-19页 |
缩略语对照表 | 第19-23页 |
第一章 绪论 | 第23-39页 |
1.1 研究背景和意义 | 第23-25页 |
1.2 国内外研究现状 | 第25-35页 |
1.2.1 切削力的建模 | 第25-28页 |
1.2.2 薄壁件表面让刀误差预测的研究 | 第28-32页 |
1.2.3 装夹力对薄壁件加工的影响 | 第32-34页 |
1.2.4 薄壁件加工变形误差控制技术的研究 | 第34-35页 |
1.3 目前研究存在的问题 | 第35-36页 |
1.4 论文研究内容和结构安排 | 第36-39页 |
第二章 铣削过程的三维数值模拟研究 | 第39-51页 |
2.1 引言 | 第39页 |
2.2 数控铣削加工切削力预测模型 | 第39-47页 |
2.2.1 二维直角切削力模型 | 第39-42页 |
2.2.2 斜角切削力学模型 | 第42-44页 |
2.2.3 螺旋立铣刀三维铣削力模型 | 第44-47页 |
2.3 切削过程的有限元建模 | 第47-50页 |
2.3.1 材料本构模型的建立 | 第47-48页 |
2.3.2 切屑分离准则 | 第48-49页 |
2.3.3 刀具-工件接触摩擦研究 | 第49-50页 |
2.4 本章小结 | 第50-51页 |
第三章 切削力导致的薄壁深腔零件加工变形 | 第51-73页 |
3.1 引言 | 第51-52页 |
3.2 基于动力学分析的柔性连续加工误差预测方法 | 第52-53页 |
3.3 切削过程数值建模 | 第53-60页 |
3.3.1 动力学方程 | 第53-54页 |
3.3.2 让刀变形的计算 | 第54-59页 |
3.3.3 切削刃轨迹 | 第59-60页 |
3.4 薄壁深腔工件铣削仿真 | 第60-65页 |
3.4.1 刀具和工件有限元模型 | 第60-61页 |
3.4.2 有限元仿真流程 | 第61-62页 |
3.4.3 工件铣削仿真基本思想 | 第62-63页 |
3.4.4 材料去除 | 第63-65页 |
3.5 实验验证与结果分析 | 第65-72页 |
3.5.1 实验验证 | 第65-66页 |
3.5.2 结果分析 | 第66-72页 |
3.6 本章小结 | 第72-73页 |
第四章 装夹力导致的薄壁件加工误差 | 第73-87页 |
4.1 引言 | 第73页 |
4.2 装夹力对薄壁零件变形的影响机理 | 第73-76页 |
4.2.1 薄壁工件的初始装夹变形 | 第75页 |
4.2.2 装夹力撤除对薄壁件回弹变形影响机理 | 第75-76页 |
4.3 装夹回弹误差仿真 | 第76-83页 |
4.3.1 基本思路 | 第76-77页 |
4.3.2 装夹回弹误差模型 | 第77页 |
4.3.3 装夹力作用下的工件变形 | 第77页 |
4.3.4 装夹撤除后加工面的计算 | 第77-83页 |
4.3.5 加工误差计算 | 第83页 |
4.4 实验验证 | 第83-85页 |
4.5 本章小结 | 第85-87页 |
第五章 薄壁深腔零件加工变形参数优化 | 第87-97页 |
5.1 引言 | 第87页 |
5.2 粒子群优化算法 | 第87-89页 |
5.3 多目标粒子群算法在铣削参数优化中的应用 | 第89-92页 |
5.3.1 目标函数的选择 | 第89-90页 |
5.3.2 模型决策变量的选择 | 第90页 |
5.3.3 约束条件的确定 | 第90-92页 |
5.3.4 优化数学模型的建立 | 第92页 |
5.4 参数优化结果与仿真验证 | 第92-96页 |
5.4.1 优化结果 | 第92-94页 |
5.4.2 仿真验证 | 第94-96页 |
5.5 本章小结 | 第96-97页 |
第六章 薄壁深腔框体件铣削加工变形数值模拟及实验研究 | 第97-111页 |
6.1 引言 | 第97页 |
6.2 框类整体结构件加工模拟过程 | 第97-98页 |
6.3 数值模拟结果分析 | 第98-105页 |
6.4 铣削加工模拟实验验证 | 第105-108页 |
6.4.1 实验过程 | 第105-106页 |
6.4.2 实验结果与仿真结果对比分析 | 第106-108页 |
6.5 本章小结 | 第108-111页 |
第七章 结论与展望 | 第111-115页 |
7.1 结论 | 第111-112页 |
7.2 论文主要创新点 | 第112-113页 |
7.3 展望 | 第113-115页 |
参考文献 | 第115-125页 |
致谢 | 第125-127页 |
作者简介 | 第127-129页 |