草酸生产工艺过程研究与开发
摘要 | 第3-4页 |
ABSTRACT | 第4-5页 |
前言 | 第9-11页 |
1.文献综述 | 第11-31页 |
1.1 草酸的概述 | 第11页 |
1.2 草酸的生产技术 | 第11-17页 |
1.2.1 甲酸钠法 | 第11-12页 |
1.2.2 一氧化碳偶联法 | 第12-14页 |
1.2.3 多糖氧化法 | 第14-15页 |
1.2.4 乙二醇氧化法 | 第15页 |
1.2.5 丙烯氧化法 | 第15页 |
1.2.6 乙二醛氧化法 | 第15页 |
1.2.7 其它生产方法 | 第15-16页 |
1.2.8 草酸生产工艺比较 | 第16-17页 |
1.3 草酸的应用 | 第17-18页 |
1.3.1 医药工业 | 第17-18页 |
1.3.2 印染工业 | 第18页 |
1.3.3 塑料、稀土工业 | 第18页 |
1.3.4 还原剂 | 第18页 |
1.3.5 清洗剂 | 第18页 |
1.4 草酸的市场情况及发展前景 | 第18-23页 |
1.4.1 生产现状 | 第18-20页 |
1.4.2 市场情况 | 第20-21页 |
1.4.3 下游需求 | 第21-22页 |
1.4.4 发展前景 | 第22-23页 |
1.5 化工过程模拟 | 第23-25页 |
1.5.1 化工过程模拟系统 | 第23-24页 |
1.5.2 化工流程模拟软件Aspen Plus | 第24-25页 |
1.6 反应精馏 | 第25-29页 |
1.6.1 反应精馏简介 | 第25-26页 |
1.6.2 反应精馏技术特点 | 第26-27页 |
1.6.3 反应精馏的分类 | 第27-28页 |
1.6.4 反应精馏的适用范围 | 第28-29页 |
1.7 本文主要研究内容 | 第29-31页 |
2.一氧化碳气相偶联法流程模拟 | 第31-43页 |
2.1 工艺简介 | 第31-32页 |
2.1.1 工艺原理 | 第31-32页 |
2.1.2 工艺特点 | 第32页 |
2.2 单元模块的选取 | 第32-34页 |
2.2.1 反应器 | 第33页 |
2.2.2 相分离器 | 第33页 |
2.2.3 换热器 | 第33-34页 |
2.2.4 精馏塔 | 第34页 |
2.3 反应精馏模型的建立 | 第34-35页 |
2.4 物性方法的选择 | 第35-36页 |
2.5 物性估算 | 第36-37页 |
2.6 反应动力学模型 | 第37-38页 |
2.7 工艺流程的建立 | 第38-41页 |
2.8 本章小结 | 第41-43页 |
3.CO偶联合成草酸二乙酯过程的优化设计 | 第43-63页 |
3.1 亚硝酸乙酯再生的设计与模拟 | 第43-50页 |
3.1.1 理论级数及进料位置的模拟优化 | 第44-47页 |
3.1.2 塔顶采出率及回流比的模拟优化 | 第47-50页 |
3.2 草酸二乙酯合成及其分离过程的设计与模拟 | 第50-61页 |
3.2.1 氧化偶联反应过程的模拟 | 第51-54页 |
3.2.2 反应产物冷凝分离过程的模拟 | 第54-55页 |
3.2.3 草酸二乙酯精馏分离过程的模拟 | 第55-60页 |
3.2.4 循环气回收过程的模拟 | 第60-61页 |
3.3 本章小结 | 第61-63页 |
4.草酸二乙酯水解制草酸过程的优化设计 | 第63-77页 |
4.1 草酸二乙酯水解过程的设计与模拟 | 第63-69页 |
4.1.1 理论级数与进料位置的模拟优化 | 第64-66页 |
4.1.3 塔顶采出率及回流比的模拟优化 | 第66-69页 |
4.2 醇水分离塔的设计与模拟 | 第69-75页 |
4.2.1 理论级数与进料位置的模拟优化 | 第70-71页 |
4.2.2 塔顶采出率及回流比的模拟优化 | 第71-75页 |
4.3 本章小结 | 第75-77页 |
5.过程节能及能耗计算 | 第77-83页 |
5.1 过程系统节能 | 第77页 |
5.2 工艺流股的提取 | 第77-78页 |
5.3 换热网络的集成 | 第78-80页 |
5.4 构建优化换热网络 | 第80-82页 |
5.5 本章小结 | 第82-83页 |
结论 | 第83-85页 |
参考文献 | 第85-89页 |
致谢 | 第89-91页 |
攻读学位期间发表的学术论文目录 | 第91-92页 |