轿车制造企业总装车间多平台多车型混线生产管理问题研究
| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4-5页 |
| 第一章 绪论 | 第8-12页 |
| 1.1 研究背景 | 第8-9页 |
| 1.2 论文研究内容及论文框架 | 第9-11页 |
| 1.2.1 研究内容 | 第9-10页 |
| 1.2.2 论文框架 | 第10-11页 |
| 1.3 研究方法 | 第11-12页 |
| 第二章 汽车混线生产管理概论 | 第12-34页 |
| 2.1 引言 | 第12-13页 |
| 2.2 汽车生产管理模式的发展 | 第13-17页 |
| 2.2.1 福特生产管理模式 | 第13-16页 |
| 2.2.2 丰田生产管理模式 | 第16-17页 |
| 2.3 混线生产管理研究现状 | 第17-21页 |
| 2.4 汽车混线生产管理的主要问题 | 第21-26页 |
| 2.4.1 生产平衡问题 | 第21-25页 |
| 2.4.2 物料供应问题 | 第25-26页 |
| 2.5 汽车混线生产管理的方法 | 第26-33页 |
| 2.5.1 生产平衡管理方法 | 第26-28页 |
| 2.5.2 物料供应管理方法 | 第28-33页 |
| 2.6 本章小结 | 第33-34页 |
| 第三章 一汽-大众二厂总装车间混线生产管理现状 | 第34-61页 |
| 3.1 二厂总装车间介绍 | 第34-35页 |
| 3.2 二厂总装车间混线生产管理现状及存在的问题 | 第35-53页 |
| 3.2.1 人员操作时间问题 | 第35-46页 |
| 3.2.2 设备节拍存在的问题 | 第46-49页 |
| 3.2.3 多车型混线生产存在的物料相似问题 | 第49-53页 |
| 3.3 二厂总装车间混线生产管理的管理方法 | 第53-59页 |
| 3.3.1 经验方法 | 第53-55页 |
| 3.3.2 粒子群算法引入生产管理 | 第55-59页 |
| 3.4 本章小结 | 第59-61页 |
| 第四章 一汽-大众二厂总装车间混线生产管理创新 | 第61-75页 |
| 4.1 引言 | 第61-62页 |
| 4.2 生产管理数学规划问题模型建立 | 第62-71页 |
| 4.2.1 数学规划问题模型 | 第62-63页 |
| 4.2.2 多目标优化模型 | 第63-64页 |
| 4.2.3 总装车间排产问题建模 | 第64-71页 |
| 4.3 二厂总装车间混线生产管理模型计算 | 第71-73页 |
| 4.3.1 多目标主观权重赋值 | 第71-72页 |
| 4.3.2 标准粒子群算法离散化 | 第72页 |
| 4.3.3 优化结果与实际应用 | 第72-73页 |
| 4.4 本章小结 | 第73-75页 |
| 第五章 创新生产管理的保障措施 | 第75-85页 |
| 5.1 车序保证的前提 | 第75-79页 |
| 5.1.1 稳定的车身库发车系统 | 第75-77页 |
| 5.1.2 稳定的涂装焊装生产秩序 | 第77-78页 |
| 5.1.3 稳定的供应商物料供应 | 第78-79页 |
| 5.2 约束条件变化时的保障措施 | 第79-83页 |
| 5.2.1 工艺变化 | 第80-81页 |
| 5.2.2 设备变化 | 第81-82页 |
| 5.2.3 物料供应变化 | 第82-83页 |
| 5.3 保证车序的车间流程文件 | 第83-85页 |
| 结论与展望 | 第85-88页 |
| 参考文献 | 第88-92页 |
| 致谢 | 第92页 |
