| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第11-31页 |
| 1.1 选题目的与意义 | 第11-12页 |
| 1.2 钢轨损伤 | 第12-23页 |
| 1.2.1 疲劳损伤类型 | 第12-15页 |
| 1.2.2 影响钢轨损伤的因素 | 第15-19页 |
| 1.2.3 疲劳磨损过程及机理 | 第19-23页 |
| 1.3 仿生耦合理论及制备技术 | 第23-28页 |
| 1.3.1 仿生学理论 | 第23-25页 |
| 1.3.2 仿生耦合理论及其制备技术 | 第25-26页 |
| 1.3.3 仿生耦合在疲劳磨损研究中的应用 | 第26-28页 |
| 1.4 研究内容 | 第28-31页 |
| 第二章 实验方法 | 第31-37页 |
| 2.1 实验材料 | 第31页 |
| 2.2 激光仿生耦合试样的制备 | 第31-34页 |
| 2.2.1 仿生耦合单元体及其生物模型 | 第31-32页 |
| 2.2.2 仿生耦合试样尺寸 | 第32-33页 |
| 2.2.3 激光加工制备系统 | 第33-34页 |
| 2.3 疲劳磨损实验 | 第34页 |
| 2.4 拉伸试验 | 第34-35页 |
| 2.5 微观分析与检测 | 第35-37页 |
| 2.5.1 显微组织分析 | 第35页 |
| 2.5.2 显微硬度分析 | 第35页 |
| 2.5.3 物相分析 | 第35页 |
| 2.5.4 磨损失重量测量 | 第35页 |
| 2.5.5 磨损形貌分析 | 第35-36页 |
| 2.5.6 有限元分析 | 第36-37页 |
| 第三章 单元体截面形态对 U71Mn 钢疲劳磨损性能的影响 | 第37-55页 |
| 3.1 引言 | 第37-41页 |
| 3.1.1 正交实验方案设计 | 第37-38页 |
| 3.1.2 单元体的截面形态 | 第38-41页 |
| 3.2 不同单元体截面形态对磨损结果的影响 | 第41-44页 |
| 3.2.1 不同单元体截面形态对磨损失重量的影响 | 第41-42页 |
| 3.2.2 不同单元体截面形态对磨损形貌的影响 | 第42-44页 |
| 3.3 不同截面形态单元体的显微组织分析 | 第44-46页 |
| 3.3.1 物相分析 | 第44-45页 |
| 3.3.2 组织分析 | 第45-46页 |
| 3.4 不同截面形态的单元体的显微硬度 | 第46-49页 |
| 3.5 不同截面形态的单元体受力分析模拟 | 第49-52页 |
| 3.6 本章小结 | 第52-55页 |
| 第四章 单元体形状对 U71Mn 钢疲劳磨损性能的影响 | 第55-67页 |
| 4.1 引言 | 第55-56页 |
| 4.2 不同单元体形状对疲劳磨损结果的影响 | 第56-57页 |
| 4.3 不同的单元体形状对仿生试样拉伸性能的影响 | 第57-62页 |
| 4.3.1 单元体形状对拉伸结果的影响 | 第57-60页 |
| 4.3.2 仿生耦合试样的强化机理 | 第60-62页 |
| 4.4 不同单元体形状的仿生试样的抗疲劳裂纹扩展机制 | 第62-64页 |
| 4.5 不同单元体形状试样的应力分布 | 第64-65页 |
| 4.6 本章小结 | 第65-67页 |
| 第五章 单元体分布间距对 U71Mn 钢疲劳磨损性能的影响 | 第67-77页 |
| 5.1 实验方案 | 第67-68页 |
| 5.2 不同单元体间距对仿生试样疲劳磨损结果的影响 | 第68-71页 |
| 5.2.1 失重量对比 | 第68-70页 |
| 5.2.2 磨损形貌对比 | 第70-71页 |
| 5.3 不同单元体间距对试样显微组织及硬度的影响 | 第71-73页 |
| 5.4 不同单元体间距的仿生试样的受力分析 | 第73-76页 |
| 5.4.1 有限元分析模拟 | 第73-74页 |
| 5.4.2 受力分析 | 第74-76页 |
| 5.5 本章小结 | 第76-77页 |
| 第六章 结论 | 第77-79页 |
| 参考文献 | 第79-86页 |
| 致谢 | 第86页 |
