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立方氮化硼刀具硬态干式切削参数优化的研究

摘要第4-5页
abstract第5页
引言第9-11页
第1章 绪论第11-19页
    1.1 CBN刀具硬态干式切削刀具磨损研究现状第11-13页
        1.1.1 CBN刀具概述第11页
        1.1.2 CBN刀具硬态干式切削刀具磨损研究现状第11-13页
    1.2 加工表面粗糙度建模及优化研究现状第13-15页
        1.2.1 加工表面粗糙度建模及优化的传统方法第13-14页
        1.2.2 加工表面粗糙度建模及优化的人工智能方法第14-15页
    1.3 加工表面残余应力研究现状第15-17页
        1.3.1 残余应力概述第15-16页
        1.3.2 加工表面残余应力研究现状第16-17页
    1.4 文献总结第17页
    1.5 本课题主要研究内容与目标第17-19页
第2章 基于人工智能算法的建模和优化方法第19-27页
    2.1 人工神经网络第19-22页
        2.1.1 BP神经网络基本步骤第19-22页
        2.1.2 影响建模精度的要素第22页
    2.2 遗传算法第22-26页
        2.2.1 遗传算法基本要素第22-25页
        2.2.2 遗传算法基本步骤第25-26页
        2.2.3 遗传算法主要特点第26页
    2.3 本章小结第26-27页
第3章 基于人工智能算法的最优表面粗糙度预测的研究第27-35页
    3.1 试验设备和材料第27-29页
        3.1.1 试验机床第27页
        3.1.2 试验刀具第27页
        3.1.3 试验材料第27-28页
        3.1.4 粗糙度测量设备第28页
        3.1.5 试验安排和结果第28-29页
    3.2 神经网络表面粗糙度预测模型第29-31页
        3.2.1 相关参数的设定第29-30页
        3.2.2 传递函数与训练函数的选取第30页
        3.2.3 神经网络结构的确定第30-31页
        3.2.4 训练结果与验证第31页
    3.3 遗传算法寻优第31-33页
    3.4 优化结果对比分析第33-34页
    3.5 本章小结第34-35页
第4章 表面残余应力有限元仿真研究第35-48页
    4.1 残余应力有限元仿真工具第35页
    4.2 有限元仿真模型的建立第35-41页
        4.2.1 二维切削几何模型第35页
        4.2.2 材料本构模型第35-38页
        4.2.3 切屑分离准则第38页
        4.2.4 刀屑接触摩擦模型第38-39页
        4.2.5 网格划分第39-40页
        4.2.6 仿真工艺参数设定第40页
        4.2.7 残余应力有限元分析过程第40-41页
    4.3 车削Cr12MoV表面残余应力分析第41-43页
        4.3.1 切削速度对残余应力的影响第41-42页
        4.3.2 进给量对残余应力的影响第42页
        4.3.3 切削深度对残余应力的影响第42-43页
    4.4 车削GH169表面残余应力分析第43-47页
        4.4.1 切削速度对残余应力的影响第44页
        4.4.2 进给量对残余应力的影响第44-45页
        4.4.3 切削深度对残余应力的影响第45页
        4.4.4 神经网络残余应力预测第45-46页
        4.4.5 残余应力极差分析第46-47页
    4.5 本章小结第47-48页
第5章 基于有限元仿真的CBN刀具几何参数优化第48-59页
    5.1 刀具几何参数安排第48页
    5.2 车削Cr12MoV表面残余应力分析第48-50页
        5.2.1 前角对残余应力的影响第48-49页
        5.2.2 后角对残余应力的影响第49-50页
        5.2.3 刃口钝圆半径对残余应力的影响第50页
    5.3 车削GH169表面残余应力分析第50-52页
        5.3.1 前角对残余应力的影响第50-51页
        5.3.2 后角对残余应力的影响第51-52页
        5.3.3 刃口钝圆半径对残余应力的影响第52页
    5.4 刀具几何参数优化第52-58页
        5.4.1 矩阵分析法第52-54页
        5.4.2 车削Cr12MoV刀具几何参数优化过程与结果第54-57页
        5.4.3 车削GH169刀具几何参数优化过程与结果第57-58页
    5.5 本章小结第58-59页
结论第59-61页
参考文献第61-67页
致谢第67-68页
导师简介第68-69页
作者简介第69-70页
学位论文数据集第70页

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