| 中文摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4-5页 |
| 第一章 绪论 | 第9-15页 |
| 1.1 研究背景与意义 | 第9-10页 |
| 1.2 高速钢丝锥简介 | 第10-11页 |
| 1.2.1 高速钢刀具简介 | 第10页 |
| 1.2.2 高速钢丝锥的特点 | 第10-11页 |
| 1.3 切削仿真的国内外研究现状 | 第11-14页 |
| 1.3.1 国外研究现状 | 第12页 |
| 1.3.2 国内研究现状 | 第12-14页 |
| 1.4 主要研究内容 | 第14-15页 |
| 1.4.1 主要内容 | 第14页 |
| 1.4.2 论文结构 | 第14-15页 |
| 第二章 金属切削软件的介绍及试验方案的确定 | 第15-25页 |
| 2.1 金属切削仿真软件的选用与介绍 | 第15-17页 |
| 2.2 试验方案的确定 | 第17-20页 |
| 2.2.1 正交试验简介 | 第17-19页 |
| 2.2.2 多指标正交试验简介 | 第19-20页 |
| 2.3 被加工材料的确定 | 第20-22页 |
| 2.3.1 铝合金 | 第20-21页 |
| 2.3.2 Cr12钢 | 第21-22页 |
| 2.3.3 灰铸铁 | 第22页 |
| 2.4 试验设备 | 第22-23页 |
| 2.4.1 攻丝试验设备 | 第22-23页 |
| 2.4.2 试验用测力仪 | 第23页 |
| 2.5 本章小结 | 第23-25页 |
| 第三章 攻丝仿真三维模型的建立 | 第25-35页 |
| 3.1 丝锥几何模型简介 | 第25-28页 |
| 3.2 丝锥三维模型的建立 | 第28-29页 |
| 3.2.1 丝锥基本尺寸部分建模 | 第28页 |
| 3.2.2 丝锥后角建模 | 第28-29页 |
| 3.3 攻丝物理模型的建立 | 第29-33页 |
| 3.3.1 攻丝工艺的定义 | 第29-30页 |
| 3.3.2 攻丝工件模型的定义 | 第30页 |
| 3.3.3 攻丝刀具模型的定义 | 第30-31页 |
| 3.3.4 攻丝切削模型参数定义 | 第31页 |
| 3.3.5 切削仿真选项的定义 | 第31-32页 |
| 3.3.6 三维攻丝物理模型的数据提取 | 第32-33页 |
| 3.4 本章小结 | 第33-35页 |
| 第四章 切削力的仿真与试验验证 | 第35-55页 |
| 4.1 切削过程及切削力的分析 | 第35-36页 |
| 4.2 切削铝合金的正交试验分析与丝锥参数优化 | 第36-42页 |
| 4.2.1 攻丝扭矩的影响因素分析 | 第36-38页 |
| 4.2.2 攻丝轴向力影响因素分析 | 第38-40页 |
| 4.2.3 攻丝性能的影响因素分析 | 第40-42页 |
| 4.3 切削Cr12钢的正交试验分析与丝锥参数优化 | 第42-47页 |
| 4.3.1 攻丝扭矩的影响因素分析 | 第42-44页 |
| 4.3.2 攻丝轴向力的影响因素分析 | 第44-45页 |
| 4.3.3 攻丝性能的影响因素分析 | 第45-47页 |
| 4.4 切削HT250的正交试验分析与丝锥参数优化 | 第47-53页 |
| 4.4.1 攻丝扭矩的影响因素分析 | 第47-49页 |
| 4.4.2 攻丝轴向力的影响因素分析 | 第49-51页 |
| 4.4.3 攻丝性能的影响因素分析 | 第51-53页 |
| 4.5 攻丝受力的试验验证 | 第53-54页 |
| 4.6 本章小结 | 第54-55页 |
| 第五章 切削温度的仿真与切屑的试验验证 | 第55-67页 |
| 5.1 攻丝过程的温度仿真 | 第55-57页 |
| 5.1.1 前刀面的温度分布 | 第55-56页 |
| 5.1.2 后刀面的温度分布 | 第56-57页 |
| 5.2 切削铝合金的最大切削温度影响分析 | 第57-58页 |
| 5.3 切削Cr12钢的最大切削温度影响分析 | 第58-60页 |
| 5.4 切削HT250的最大切削温度影响分析 | 第60-62页 |
| 5.5 切削试验的切屑验证 | 第62-65页 |
| 5.5.1 切削铝合金切屑形态的试验验证 | 第63-64页 |
| 5.5.2 切削Cr12钢切屑形态的试验验证 | 第64-65页 |
| 5.6 本章小结 | 第65-67页 |
| 第六章 结论与展望 | 第67-69页 |
| 6.1 结论 | 第67页 |
| 6.2 展望 | 第67-69页 |
| 参考文献 | 第69-73页 |
| 致谢 | 第73-75页 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 | 第75页 |