摘要 | 第3-4页 |
Abstract | 第4-5页 |
1 绪论 | 第10-21页 |
1.1 3D打印技术发展现状及趋势 | 第10-15页 |
1.1.1 3D打印技术 | 第10-14页 |
1.1.2 3D打印技术国内外发展现状 | 第14-15页 |
1.2 木塑成型技术发展现状及趋势 | 第15-19页 |
1.2.1 木塑复合材料发展的意义 | 第15-16页 |
1.2.2 木塑复合材料主要挤出成型设备及工艺 | 第16-18页 |
1.2.3 木塑成型技术国内外研究现状 | 第18-19页 |
1.3 本课题研究的主要内容及意义 | 第19-21页 |
1.3.1 课题的目的及意义 | 第19-20页 |
1.3.2 课题的主要研究内容 | 第20-21页 |
2 木塑3D成型理论分析 | 第21-32页 |
2.1 3D打印成型过程温度场传热理论 | 第21-23页 |
2.2 成型体的传热计算模型 | 第23-26页 |
2.2.1 传热物理数学模型 | 第23-25页 |
2.2.2 成型模型边界条件 | 第25-26页 |
2.3 3D成型模型温度场求解方法 | 第26-27页 |
2.4 3D成型机头挤出流场分析理论 | 第27-31页 |
2.4.1 挤出流场基本方程 | 第27-29页 |
2.4.2 成型材料本构方程 | 第29-31页 |
2.5 3D成型材料流体力学求解方法 | 第31页 |
2.6 本章小结 | 第31-32页 |
3 木塑3D挤出成型机的设计及优化 | 第32-52页 |
3.1 木塑3D挤出成型机的设计理论 | 第32-34页 |
3.2 木塑3D挤出成型机设计论证 | 第34-35页 |
3.3 3D打印机的机体结构分析 | 第35-38页 |
3.4 螺杆挤出在 3D成型中的应用 | 第38-44页 |
3.4.1 挤出机螺杆的设计 | 第38-42页 |
3.4.2 转向机头的设计 | 第42-44页 |
3.5 木塑3D挤出成型机总体设计 | 第44-50页 |
3.5.1 木塑3D挤出成型机功能原件设计 | 第44-47页 |
3.5.2 木塑3D挤出成型机成型过程 | 第47页 |
3.5.3 木塑3D挤出成型轨迹模拟 | 第47-50页 |
3.5.4 木塑3D挤出成型机相对于FDM 3D打印机的创新点 | 第50页 |
3.6 本章小结 | 第50-52页 |
4 木塑3D挤出成型温度场及分析 | 第52-72页 |
4.1 转向机头分析模型 | 第52-55页 |
4.1.1 成型物料基本假设条件 | 第53页 |
4.1.2 模型边界条件及物料性能参数 | 第53-54页 |
4.1.3 转向机头流场仿真结果及分析 | 第54-55页 |
4.2 挤出物料流动分析模型 | 第55-60页 |
4.2.1 分析模型运动条件 | 第56-57页 |
4.2.2 模型传热边界条件分析 | 第57页 |
4.2.3 分析模型运动描述 | 第57-60页 |
4.2.4 设定温度观察点 | 第60页 |
4.3 设计参数与成型物料观察点温度关系及分析 | 第60-66页 |
4.3.1 复合成型过程中出料口径的影响 | 第61-62页 |
4.3.2 动模速度对复合成型的影响 | 第62-64页 |
4.3.3 空气对流换热系数对成型温度的影响 | 第64-66页 |
4.4 变参数作用的讨论 | 第66-71页 |
4.4.1 以动模速度为基本参数变量 | 第66-68页 |
4.4.2 以出料口径为基本参数变量 | 第68-71页 |
4.5 本章小结 | 第71-72页 |
5 木塑3D挤出成型过程流动性及挤出实验 | 第72-79页 |
5.1 实验材料熔融指数的测定 | 第72-76页 |
5.1.1 实验原理和实验仪器 | 第72页 |
5.1.2 具体操作规程 | 第72-73页 |
5.1.3 MFR法计算熔融指数 | 第73页 |
5.1.4 数据记录分析 | 第73-76页 |
5.2 木塑3D挤出成型机挤出实验 | 第76-78页 |
5.2.1 实验原理与实验器材 | 第76-77页 |
5.2.2 实验过程及分析 | 第77-78页 |
5.3 本章小结 | 第78-79页 |
结论与展望 | 第79-81页 |
1 结论 | 第79-80页 |
2 展望 | 第80-81页 |
参考文献 | 第81-84页 |
致谢 | 第84-85页 |
攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 | 第85-86页 |