| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4-5页 |
| 1 绪论 | 第10-18页 |
| 1.1 选题的研究背景和意义 | 第10-11页 |
| 1.2 关键技术的发展以及国内外研究现状 | 第11-16页 |
| 1.2.1 鼠笼电机压铸工艺的发展以及国内外研究现状 | 第11-12页 |
| 1.2.2 p-Q~2图技术的发展以及国内外研究现状 | 第12-13页 |
| 1.2.3 压铸数值模拟技术的发展以及国内外研究现状 | 第13-15页 |
| 1.2.4 稳健性设计方法在压铸领域的应用 | 第15-16页 |
| 1.3 课题研究技术路线 | 第16页 |
| 1.4 课题主要研究的内容 | 第16-18页 |
| 2 铸铝电机转子压铸模具浇注系统的设计与优化 | 第18-41页 |
| 2.1 p-Q~2图技术优化理论 | 第18-22页 |
| 2.1.1 p-Q~2图技术的基础知识 | 第18-19页 |
| 2.1.2 压铸机性能线和模具压力线 | 第19-20页 |
| 2.1.3 p-Q~2图的工艺窗 | 第20-21页 |
| 2.1.4 浇注系统优化设计的流程 | 第21-22页 |
| 2.2 压铸模具浇注系统的设计 | 第22-28页 |
| 2.2.1 铸铝电机转子结构的分析 | 第22-23页 |
| 2.2.2 压铸模具分型面的确定 | 第23-24页 |
| 2.2.3 压铸模具内浇口的设计 | 第24-26页 |
| 2.2.4 横浇道的设计 | 第26-27页 |
| 2.2.5 直浇道的设计 | 第27页 |
| 2.2.6 溢流槽的设计 | 第27-28页 |
| 2.3 压铸机型号的选择 | 第28-30页 |
| 2.3.1 胀型力的计算 | 第28-29页 |
| 2.3.2 锁模力的计算 | 第29页 |
| 2.3.3 确定压铸机型号 | 第29-30页 |
| 2.4 浇注系统的优化设计 | 第30-34页 |
| 2.4.1 p-Q~2图的确定 | 第30-32页 |
| 2.4.2 内浇口的优化设计 | 第32页 |
| 2.4.3 优化结果匹配程度的分析 | 第32-34页 |
| 2.5 充型过程数值模拟验证 | 第34-40页 |
| 2.5.1 压铸充型过程数值模拟的理论基础 | 第34-36页 |
| 2.5.2 充型过程数值模拟模型的建立 | 第36-37页 |
| 2.5.3 充型时间的分析 | 第37页 |
| 2.5.4 充型速度的分析 | 第37-40页 |
| 2.5.5 结果的验证 | 第40页 |
| 2.6 本章小结 | 第40-41页 |
| 3 铸铝电机转子压铸模具冷却系统的研究 | 第41-63页 |
| 3.1 温度场数值模拟的理论基础 | 第41-43页 |
| 3.1.1 模型假设条件 | 第41页 |
| 3.1.2 传热的数学模型 | 第41-42页 |
| 3.1.3 边界条件 | 第42页 |
| 3.1.4 缩松缩孔与温度场的关系 | 第42-43页 |
| 3.2 压铸模具温度场数值模拟模型的建立 | 第43-49页 |
| 3.2.1 压铸模具三维几何模型的建立 | 第43-45页 |
| 3.2.2 网格划分 | 第45-46页 |
| 3.2.3 材料的物理性质参数 | 第46-47页 |
| 3.2.4 边界条件 | 第47-48页 |
| 3.2.5 初始条件 | 第48-49页 |
| 3.3 冷却系统对模具温度场的影响 | 第49-54页 |
| 3.3.1 冷却水道的初步设计 | 第49页 |
| 3.3.2 模具热平衡分析 | 第49-50页 |
| 3.3.3 距离型腔不同距离的节点温度的变化 | 第50-52页 |
| 3.3.4 模具温度场分析 | 第52-54页 |
| 3.4 冷却系统的关键参数的确定 | 第54-59页 |
| 3.4.1 冷却系统的水温的确定 | 第54-56页 |
| 3.4.2 冷却水管位置的确定 | 第56-57页 |
| 3.4.3 冷却水管直径大小的确定 | 第57-59页 |
| 3.5 冷却系统的效果 | 第59-62页 |
| 3.5.1 凝固过程数值模拟模型的建立 | 第59页 |
| 3.5.2 凝固过程的分析 | 第59-62页 |
| 3.5.3 缺陷预测及结果分析 | 第62页 |
| 3.6 本章小结 | 第62-63页 |
| 4 铸铝电机转子压铸模具的设计 | 第63-78页 |
| 4.1 压铸模设计的指导思想和主要内容 | 第63-64页 |
| 4.1.1 设计压铸模的基本设计思想 | 第63页 |
| 4.1.2 压铸模设计的主要内容 | 第63-64页 |
| 4.2 成型零件的设计 | 第64-65页 |
| 4.2.1 模具成型结构确定 | 第64页 |
| 4.2.2 尺寸计算与校核 | 第64-65页 |
| 4.3 排气槽的设计 | 第65-68页 |
| 4.3.1 气压分布 | 第65-67页 |
| 4.3.2 排气槽的设计 | 第67-68页 |
| 4.4 顶出机构的设计 | 第68-69页 |
| 4.5 压紧机构的设计和油缸的选型 | 第69-72页 |
| 4.5.1 斜滑块的设计 | 第70-71页 |
| 4.5.2 油缸的选型 | 第71-72页 |
| 4.5.3 压紧机构与型腔的关系 | 第72页 |
| 4.6 导向机构的设计 | 第72-73页 |
| 4.7 模具整体装配以及校核 | 第73-75页 |
| 4.8 铸铝转子压铸的工艺流程 | 第75-77页 |
| 4.9 本章小结 | 第77-78页 |
| 5 基于正交试验法的压铸工艺参数优化 | 第78-96页 |
| 5.1 压铸工艺参数 | 第78-80页 |
| 5.1.1 时间参数 | 第78-79页 |
| 5.1.2 速度参数 | 第79页 |
| 5.1.3 温度参数 | 第79-80页 |
| 5.1.4 压力参数 | 第80页 |
| 5.2 正交试验方案制定 | 第80-84页 |
| 5.2.1 可控因素和噪声因素及水平确定 | 第81-82页 |
| 5.2.2 评价标准的确定 | 第82页 |
| 5.2.3 制定正交实验表 | 第82-84页 |
| 5.3 工艺参数的优化 | 第84-91页 |
| 5.3.1 正交试验结果 | 第84-85页 |
| 5.3.2 稳健性分析 | 第85-87页 |
| 5.3.3 极差分析 | 第87-88页 |
| 5.3.4 数值模拟结果 | 第88-91页 |
| 5.4 试模与探伤测试 | 第91-95页 |
| 5.4.1 转子鼠笼压铸质量检测方法选择 | 第91页 |
| 5.4.2 X射线探伤检测过程 | 第91-92页 |
| 5.4.3 工艺参数优化方案的探伤结果 | 第92-93页 |
| 5.4.4 最终工艺参数方案 | 第93-95页 |
| 5.5 本章小结 | 第95-96页 |
| 6 总结和展望 | 第96-99页 |
| 6.1 全文总结 | 第96-97页 |
| 6.2 课题展望 | 第97-99页 |
| 致谢 | 第99-100页 |
| 参考文献 | 第100-106页 |
| 附录 | 第106页 |
