基于单片机控制的脉冲电化学齿轮修形研究
| 第一章 绪论 | 第1-16页 |
| 1．1 引言 | 第8页 |
| 1．2 齿轮修形的意义 | 第8页 |
| 1．3 齿轮修形理论的新进展 | 第8-12页 |
| 1．3．1 齿轮齿廓修形的理论与方法 | 第8-9页 |
| 1．3．2 齿轮齿向修形的理论与方法 | 第9-11页 |
| 1．3．3 齿轮修形技术的新进展 | 第11-12页 |
| 1．4 国内外齿轮修形工艺的现状和选题的意义 | 第12-15页 |
| 1．4．1 齿轮修形工艺现状 | 第12-13页 |
| 1．4．2 电化学齿轮修形研究现状 | 第13-14页 |
| 1．4．3 国内外发展概括和发展趋势 | 第14页 |
| 1．4．4 选题的意义 | 第14-15页 |
| 1．5 本论文工作的主要内容 | 第15-16页 |
| 第二章 脉冲电化学加工的机理及工艺特性 | 第16-23页 |
| 2．1 脉冲电化学加工基本原理 | 第16-17页 |
| 2．2 脉冲电化学加工的电化学特性 | 第17-18页 |
| 2．3 脉冲电化学加工的流场特性 | 第18-19页 |
| 2．4 脉冲电化学阳极溶解特性 | 第19页 |
| 2．5 脉冲电化学加工的工艺特性 | 第19-21页 |
| 2．5．1 脉冲参数对加工表面质量的影响 | 第19-20页 |
| 2．5．2 电流密度对表面质量的影响 | 第20-21页 |
| 2．5．3 电解液的影响 | 第21页 |
| 2．6 本章小结 | 第21-23页 |
| 第三章 脉冲电化学齿轮修形阴极设计 | 第23-28页 |
| 3．1 阴极设计概述 | 第23页 |
| 3．2 几种阴极设计方案的分析和比较 | 第23-27页 |
| 3．2．1 齿轮修形的基本要求 | 第23-24页 |
| 3．2．2 理论背景 | 第24-25页 |
| 3．2．3 整体齿轮阴极 | 第25页 |
| 3．2．4 分片组合齿轮阴极 | 第25-26页 |
| 3．2．5 滑块阴极 | 第26-27页 |
| 3．3 本章小结 | 第27-28页 |
| 第四章 脉冲电化学齿轮修形加工模拟软件的开发 | 第28-35页 |
| 4．1 面向对象的程序设计技术 | 第28-29页 |
| 4．2 模拟建模 | 第29页 |
| 4．3 软件开发实现 | 第29-33页 |
| 4．4 软件的测试 | 第33-34页 |
| 4．5 本章小结 | 第34-35页 |
| 第五章 脉冲电化学齿轮修形控制系统的设计 | 第35-47页 |
| 5．1 总体设计 | 第35页 |
| 5．2 单片机基本系统的实现 | 第35-38页 |
| 5．2．1 器件的选择和基本系统实现 | 第35-37页 |
| 5．2．2 编程语言的选择 | 第37-38页 |
| 5．3 步进电机控制模块设计 | 第38-41页 |
| 5．3．1 接口电路 | 第38-40页 |
| 5．3．2 控制算法 | 第40-41页 |
| 5．4 上下位机通信模块设计 | 第41-44页 |
| 5．4．1 接口电路设计 | 第41-42页 |
| 5．4．2 通信程序设计 | 第42-44页 |
| 5．5 键盘人机交互模块的设计 | 第44-45页 |
| 5．5．1 接口电路 | 第44-45页 |
| 5．5．2 程序设计 | 第45页 |
| 5．6 系统所采用的抗干扰技术 | 第45-46页 |
| 5．6．1 硬件抗干扰 | 第45-46页 |
| 5．6．2 软件抗干扰 | 第46页 |
| 5．7 本章小结 | 第46-47页 |
| 第六章 脉冲电化学齿轮修形实验 | 第47-59页 |
| 6．1 实验一 | 第47-49页 |
| 6．1．1 实验控制系统 | 第47页 |
| 6．1．2 实验分析 | 第47-49页 |
| 6．2 实验二 | 第49-53页 |
| 6．2．1 实验控制系统组成结构 | 第49页 |
| 6．2．2 滑块阴极设计和流场设计 | 第49-51页 |
| 6．2．3 加工效果分析 | 第51-53页 |
| 6．3 脉冲电化学齿轮修形加工的影响因素 | 第53-54页 |
| 6．4 脉冲电化学齿轮修形间隙控制的实验研究 | 第54-58页 |
| 6．4．1 间隙数学建模 | 第54-56页 |
| 6．4．2 间隙在线实时控制 | 第56-58页 |
| 6．5 本章小结 | 第58-59页 |
| 第七章 总结和展望 | 第59-61页 |
| 参考文献 | 第61-65页 |
| 附录 硕士期间发表的学术论文 | 第65-64页 |
| 致谢 | 第64-66页 |
