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轧钢X射线测厚仪在线测量方法的研究

摘要第4-6页
ABSTRACT第6-7页
第一章 绪论第11-25页
    1.1 课题背景和意义第11-12页
        1.1.1 课题来源第11页
        1.1.2 课题意义第11-12页
    1.2 测厚仪技术国内外研究与应用现状第12-20页
        1.2.1 轧钢测厚仪第12-14页
        1.2.2 国外研究现状第14-18页
        1.2.3 国内研究现状第18-20页
    1.3 测厚仪在线测量关键技术与难点第20-23页
        1.3.1 曲线标定模型第20-22页
        1.3.2 测量误差补偿第22-23页
        1.3.3 性能评估方法第23页
    1.4 主要研究内容与文章结构安排第23-25页
        1.4.1 主要研究内容第23-24页
        1.4.2 文章结构安排第24-25页
第二章 曲线标定方法的研究第25-42页
    2.1 标定的必要性第25-26页
    2.2 曲线标定分类第26-29页
        2.2.1 外部标定第26-28页
        2.2.2 内部标定第28-29页
    2.3 标定流程的制定第29-30页
    2.4 标定模型与精度分析第30-41页
        2.4.1 衰减系数多项式模型第30-32页
        2.4.2 曲线拟合精度分析第32-41页
    2.5 本章小结第41-42页
第三章 误差分析与补偿策略第42-55页
    3.1 误差影响因素分析第42-44页
        3.1.1 射源能量变化第42页
        3.1.2 带钢与测厚仪的相对位置变化第42-43页
        3.1.3 合金成分差异第43-44页
    3.2 能量补偿第44-45页
    3.3 位置误差补偿第45-50页
        3.3.1 带钢与探测器高度补偿第45-48页
        3.3.2 带钢角度补偿第48-50页
    3.4 合金误差补偿第50-53页
        3.4.1 计算法补偿与验证第50-52页
        3.4.2 实测法补偿与验证第52-53页
    3.5 综合补偿模型第53-54页
    3.6 本章小结第54-55页
第四章 在线测厚系统总体方案第55-64页
    4.1 总体方案设计第55-59页
        4.1.1 轧钢生产线工艺流程分析第55页
        4.1.2 测厚系统数据流第55-57页
        4.1.3 系统功能及性能指标第57-58页
        4.1.4 测量系统总体结构第58-59页
    4.2 主要硬件详细设计第59-63页
        4.2.1 C型架设计第59-61页
        4.2.2 PLC主从站设计第61-63页
    4.3 本章小结第63-64页
第五章 测厚系统软件设计第64-82页
    5.1 软件系统方案第64-65页
    5.2 通讯接口设计第65-67页
        5.2.1 通讯机制设计第65-66页
        5.2.2 通讯报文制定第66-67页
    5.3 服务器软件开发第67-73页
        5.3.1 软件开发环境及程序结构第68-69页
        5.3.2 曲线标定模块设计第69-70页
        5.3.3 交互界面设计第70-73页
    5.4 客户端软件设计第73-81页
        5.4.1 客户端软件流程设计第73-75页
        5.4.2 主要模块详细设计第75-81页
    5.5 本章小结第81-82页
第六章 系统性能评估第82-90页
    6.1 计量性能检定第82-86页
        6.1.1 重复性第82-83页
        6.1.2 示值误差第83-85页
        6.1.3 示值漂移第85-86页
    6.2 分辨率分析第86-87页
    6.3 灵敏度分析第87-89页
    6.4 本章小结第89-90页
第七章 总结与展望第90-92页
    7.1 主要工作与创新点第90-91页
    7.2 后续研究工作第91-92页
参考文献第92-97页
致谢第97-98页
攻读硕士学位期间的学术成果第98-99页

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