致谢 | 第7-8页 |
摘要 | 第8-9页 |
abstract | 第9页 |
第一章 绪论 | 第16-22页 |
1.1 引言 | 第16页 |
1.2 国内外研究现状 | 第16-20页 |
1.3 本文主要内容 | 第20-22页 |
第二章 汽车零部件强度研究路线 | 第22-28页 |
2.1 零部件载荷确定 | 第22-23页 |
2.1.1 静载荷的确定 | 第22-23页 |
2.1.2 载荷时间历程提取 | 第23页 |
2.2 零部件强度分析方法 | 第23-25页 |
2.2.1 零部件级分析方法 | 第23-24页 |
2.2.2 系统级分析方法 | 第24-25页 |
2.3 验证性试验方案的设计 | 第25-27页 |
2.3.1 静载荷验证性试验方案的设计 | 第25-26页 |
2.3.2 基于时间载荷历程的试验方案的设计 | 第26-27页 |
2.4 本章小结 | 第27-28页 |
第三章 车身零部件强度分析及试验研究 | 第28-44页 |
3.1 研究对象分析 | 第28页 |
3.2 车门有限元模型的建立 | 第28-30页 |
3.3 汽车车门过开强度分析与试验研究 | 第30-39页 |
3.3.1 车门过开强度有限元分析 | 第30-33页 |
3.3.2 车门过开强度试验验证 | 第33-37页 |
3.3.3 车门过开强度有限元分析结果评估 | 第37-39页 |
3.4 车门下沉刚度有限元分析与试验研究 | 第39-43页 |
3.4.1 车门下沉刚度仿真分析 | 第39-40页 |
3.4.2 车门下沉刚度试验研究 | 第40-42页 |
3.4.3 车门下沉刚度有限元分析结果评估及试验对比 | 第42-43页 |
3.5 本章小结 | 第43-44页 |
第四章 汽车底盘零部件强度分析与试验研究 | 第44-68页 |
4.1 研究对象分析与载荷获取 | 第44-46页 |
4.1.1 悬架结构载荷分析及极限工况选择 | 第44页 |
4.1.2 轮胎接地力计算 | 第44-46页 |
4.2 悬架动力学建模与仿真分析 | 第46-51页 |
4.2.1 多刚体动力学理论 | 第46-47页 |
4.2.2 悬架的机构分析 | 第47-48页 |
4.2.3 悬架系统刚柔耦合动力学建模 | 第48-51页 |
4.3 悬架的仿真分析 | 第51-55页 |
4.3.1 仿真分析与结果 | 第51-55页 |
4.4 控制臂的静力学性能分析 | 第55-57页 |
4.4.1 惯性释放法介绍 | 第55-56页 |
4.4.2 控制臂的静力学分析 | 第56-57页 |
4.5 道路行驶试验载荷测量及数据处理 | 第57-63页 |
4.5.1 道路载荷测量试验过程 | 第57-61页 |
4.5.2 道路载荷测量试验数据处理 | 第61-63页 |
4.6 控制臂的疲劳寿命仿真 | 第63-67页 |
4.6.1 材料参数估算 | 第63-64页 |
4.6.2 路面载荷时间历程获取 | 第64-66页 |
4.6.3 控制臂疲劳寿命预测 | 第66-67页 |
4.7 本章小结 | 第67-68页 |
第五章 汽车牵引装置的强度分析与试验研究 | 第68-79页 |
5.1 研究对象分析 | 第68-69页 |
5.2 牵引装置有限元模型建立 | 第69页 |
5.3 牵引装置有限元分析 | 第69-73页 |
5.4 牵引钩强度试验分析 | 第73-78页 |
5.4.1 非接触式全场应变测量系统介绍 | 第73-74页 |
5.4.2 试验方案 | 第74-76页 |
5.4.3 试验结果与结论 | 第76-78页 |
5.5 本章小节 | 第78-79页 |
第六章 汽车部件通用试验台设计 | 第79-90页 |
6.1 汽车部件通用试验台设计的背景与意义 | 第79-80页 |
6.1.1 汽车部件通用试验台设计的背景 | 第79页 |
6.1.2 汽车部件试验台分类 | 第79-80页 |
6.2 试验台的整体结构与组成原理 | 第80-83页 |
6.3 试验台技术功能分析 | 第83-87页 |
6.3.1 试验台旋转功能模块实现 | 第83-84页 |
6.3.2 试验台装夹功能模块实现 | 第84-85页 |
6.3.3 试验台模块化组合的实现 | 第85-87页 |
6.4 试验台载荷校核 | 第87-89页 |
6.5 本章小结 | 第89-90页 |
第七章 总结与展望 | 第90-92页 |
7.1 主要研究工作 | 第90页 |
7.2 研究展望 | 第90-92页 |
参考文献 | 第92-95页 |
攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 | 第95-96页 |