AT公司组装车间生产系统优化研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5页 |
| 第一章 导论 | 第9-16页 |
| 1.1 论文的研究背景和意义 | 第9-10页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第9页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第9-10页 |
| 1.2 国内外研究综述 | 第10-14页 |
| 1.2.1 精益生产在国外的研究与应用现状 | 第10-12页 |
| 1.2.2 精益生产在国内的研究与应用现状 | 第12-14页 |
| 1.3 研究思路与研究方法 | 第14-15页 |
| 1.3.1 文献分析法 | 第14页 |
| 1.3.2 统计分析法 | 第14页 |
| 1.3.3 案例分析法 | 第14页 |
| 1.3.4 定性分析法 | 第14页 |
| 1.3.5 归纳分析法 | 第14-15页 |
| 1.4 研究内容及思想框架 | 第15-16页 |
| 1.4.1 研究内容及结构 | 第15页 |
| 1.4.2 论文的思路框架 | 第15-16页 |
| 第二章 精益生产相关理论和方法 | 第16-28页 |
| 2.1 精益生产的理论与方法 | 第16-24页 |
| 2.1.1 精益生产的起源 | 第16-17页 |
| 2.1.2 精益生产的特点 | 第17-18页 |
| 2.1.3 精益方式与大规模生产方式对比 | 第18-20页 |
| 2.1.4 精益生产的五大原则 | 第20-22页 |
| 2.1.5 制造企业的七大浪费 | 第22-24页 |
| 2.2 工业工程相关理论和方法 | 第24-28页 |
| 2.2.1 工业工程的起源与发展 | 第24-25页 |
| 2.2.2 工业工程的释义 | 第25页 |
| 2.2.3 工业工程的内涵 | 第25-28页 |
| 第三章 AT公司生产组装车间现状分析 | 第28-38页 |
| 3.1 AT公司概况 | 第28页 |
| 3.2 AT公司近年来的经营业绩 | 第28-29页 |
| 3.2.1 AT公司经营状况 | 第28-29页 |
| 3.2.2 AT公司经营数据 | 第29页 |
| 3.3 生产组装车间现状分析 | 第29-32页 |
| 3.3.1 AT公司生产部组织架构 | 第29-30页 |
| 3.3.2 生产车间原生产线布局 | 第30-31页 |
| 3.3.3 产品工艺流程 | 第31-32页 |
| 3.4 问题分析 | 第32-36页 |
| 3.4.1 程序流程分析 | 第32-34页 |
| 3.4.2 七种浪费 | 第34-36页 |
| 3.5 原因分析 | 第36-38页 |
| 第四章 AT公司组装车间生产系统优化方案研究 | 第38-43页 |
| 4.1 组装车间优化方案的整体思路 | 第38页 |
| 4.2 组装车间生产系统优化目标及原则 | 第38-40页 |
| 4.2.1 生产系统优化目标 | 第38页 |
| 4.2.2 生产系统优化原则 | 第38-40页 |
| 4.3 优化方案整体架构 | 第40-41页 |
| 4.4 生产车间优化方案的实施步骤 | 第41-43页 |
| 第五章 AT公司组装车间生产系统优化方案实施 | 第43-68页 |
| 5.1 组装车间生产布局优化 | 第43-44页 |
| 5.2 生产线平衡 | 第44-51页 |
| 5.2.1 制定排队机生产线平衡计划 | 第45-46页 |
| 5.2.2 作业测定 | 第46-48页 |
| 5.2.3 标准工时分析与系统建立 | 第48-50页 |
| 5.2.4 生产线平衡工序图 | 第50-51页 |
| 5.2.5 生产线平衡效果评估 | 第51页 |
| 5.3 目视化管理 | 第51-60页 |
| 5.3.1 基于6S体系的现场改善 | 第51-56页 |
| 5.3.2 MES系统在生产系统的应用 | 第56-60页 |
| 5.4 标准化作业实施 | 第60-64页 |
| 5.4.1 标准作业排序 | 第60-61页 |
| 5.4.2 学习效应与学习曲线 | 第61页 |
| 5.4.3 实施标准化作业 | 第61-64页 |
| 5.5 生产车间优化方案的反馈及评价 | 第64-68页 |
| 5.5.1 车间优化方案的反馈 | 第64-65页 |
| 5.5.2 车间优化方案的评价 | 第65-68页 |
| 第六章 结论与展望 | 第68-70页 |
| 6.1 结论 | 第68-69页 |
| 6.2 展望 | 第69-70页 |
| 参考文献 | 第70-72页 |
| 致谢 | 第72页 |
