| 摘要 | 第5-7页 |
| ABSTRACT | 第7-8页 |
| 第一章 绪论 | 第12-30页 |
| 前言 | 第12-13页 |
| 1.1 金属铜冶炼工艺概述 | 第13-18页 |
| 1.1.1 造锍熔炼原理 | 第15-16页 |
| 1.1.2 铜锍吹炼原理 | 第16-17页 |
| 1.1.3 粗铜火法精炼原理 | 第17-18页 |
| 1.2 喷吹技术概述 | 第18-20页 |
| 1.2.1 底吹技术 | 第18-19页 |
| 1.2.2 侧吹工艺 | 第19-20页 |
| 1.3 底吹熔池内多相流动过程 | 第20-22页 |
| 1.4 冶金过程的物理模拟 | 第22-25页 |
| 1.4.1 冶金研究中物理模型的分类 | 第23-24页 |
| 1.4.2 物理模型在冶金中的应用 | 第24页 |
| 1.4.3 物理模拟实验的意义 | 第24-25页 |
| 1.5 计算流体力学及其在冶金中的应用 | 第25-29页 |
| 1.5.1 计算流体力学的应用 | 第25-26页 |
| 1.5.2 计算流体力学技术的发展 | 第26页 |
| 1.5.3 FLUENT软件简介 | 第26-28页 |
| 1.5.4 CFD在冶金中的应用 | 第28-29页 |
| 1.6 主要研究内容及意义 | 第29-30页 |
| 第二章 底吹精炼过程多相流动数学模拟研究 | 第30-42页 |
| 2.1 模型假设 | 第30-31页 |
| 2.2 数学模型的建立和网格划分 | 第31-32页 |
| 2.2.1 数学模型建立 | 第31页 |
| 2.2.2 模型网格的划分和优化 | 第31-32页 |
| 2.2.3 模型边界的定义 | 第32页 |
| 2.3 数值模拟参数设置 | 第32-37页 |
| 2.3.1 基本方程 | 第32-33页 |
| 2.3.2 界面插值和流场算法 | 第33页 |
| 2.3.3 多相流模型和求解器的选择 | 第33-34页 |
| 2.3.4 湍流模型 | 第34-36页 |
| 2.3.5 边界条件设置和模型求解方法 | 第36-37页 |
| 2.4 数学模型的验证 | 第37-39页 |
| 2.5 本章小结 | 第39-42页 |
| 第三章 阳极炉底吹水模拟试验 | 第42-60页 |
| 3.1 物理模型的建立和试验方案 | 第42-45页 |
| 3.1.1 底吹熔炼模型相似特征参数的确定 | 第42页 |
| 3.1.2 几何相似及动力相似 | 第42-44页 |
| 3.1.3 实验设备及方案 | 第44-45页 |
| 3.2 水模型试验结果讨论 | 第45-57页 |
| 3.2.1 底吹和侧吹气泡形成及其上浮过程的观察 | 第45-48页 |
| 3.2.2 底吹气量及底吹气孔分布位置对喷吹熔炼熔池搅拌的影响 | 第48-50页 |
| 3.2.3 底吹喷枪之间的距离对熔炼性能的影响 | 第50-51页 |
| 3.2.4 底吹喷枪的分布位置对熔炼性能的影响 | 第51-53页 |
| 3.2.5 侧吹气量对熔炼性能的影响 | 第53-56页 |
| 3.2.6 侧吹喷枪喷枪插入深度对熔炼性能的影响及优化 | 第56-57页 |
| 3.3 本章小结 | 第57-60页 |
| 第四章 阳极炉底吹精炼水模拟试验中流场行为 | 第60-72页 |
| 4.1 阳极炉熔池精炼底吹工艺中的流场行为 | 第60-64页 |
| 4.1.1 单孔底吹流场 | 第60-62页 |
| 4.1.2 双孔底吹流场 | 第62-64页 |
| 4.2 底吹气量相同时喷枪分布位置对流体行为的影响 | 第64-70页 |
| 4.3 试验结果和现场实验对比 | 第70-71页 |
| 4.4 本章小结 | 第71-72页 |
| 第五章 结论与展望 | 第72-76页 |
| 5.1 结论 | 第72-74页 |
| 5.2 展望 | 第74-76页 |
| 致谢 | 第76-78页 |
| 参考文献 | 第78-82页 |
| 附录 | 第82页 |
