TD渗铬层厚度数学模型及性能研究
| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-22页 |
| 1.1 课题研究意义 | 第10-11页 |
| 1.2 模具以及零件的失效形式及表面强化方法 | 第11-14页 |
| 1.2.1 模具以及零件的失效形式 | 第11-12页 |
| 1.2.2 表面强化方法 | 第12-14页 |
| 1.3 TD处理现状 | 第14-15页 |
| 1.4 盐浴渗铬技术简介 | 第15-21页 |
| 1.4.1 盐浴渗铬技术的原理 | 第16-17页 |
| 1.4.2 TD渗铬盐浴的分类 | 第17-20页 |
| 1.4.3 盐浴渗铬覆层的性能 | 第20页 |
| 1.4.4 TD盐浴渗铬技术的应用 | 第20-21页 |
| 1.5 本文主要内容 | 第21-22页 |
| 第2章 实验设备、材料及性能测试方法 | 第22-32页 |
| 2.1 实验设备 | 第22-24页 |
| 2.1.1 TD盐浴设备 | 第22页 |
| 2.1.2 覆层形貌观测和物相分析设备 | 第22-23页 |
| 2.1.3 覆层性能测试设备 | 第23-24页 |
| 2.2 实验材料 | 第24-26页 |
| 2.2.1 基体材料的选择 | 第24-26页 |
| 2.2.2 盐浴配方的选择 | 第26页 |
| 2.3 实验方案及步骤 | 第26-32页 |
| 2.3.1 盐浴渗铬实验 | 第26-29页 |
| 2.3.2 熔损实验 | 第29-30页 |
| 2.3.3 冲蚀实验 | 第30页 |
| 2.3.4 冷热疲劳实验 | 第30-32页 |
| 第3章 盐浴渗铬工艺试验 | 第32-44页 |
| 3.1 盐浴渗铬试验 | 第32-33页 |
| 3.2 盐浴渗铬层组织的研究 | 第33-37页 |
| 3.2.1 覆层的形貌 | 第33-34页 |
| 3.2.2 XRD分析 | 第34-36页 |
| 3.2.3 EDS能谱分析 | 第36-37页 |
| 3.3 碳化铬覆层的硬度测试 | 第37-38页 |
| 3.4 碳化铬覆层形成的动力学研究 | 第38-42页 |
| 3.5 本章小结 | 第42-44页 |
| 第4章 覆层的抗铝液与抗铜液熔损性能研究 | 第44-59页 |
| 4.1 焊合理论的介绍 | 第44页 |
| 4.2 评估手段及方法 | 第44-45页 |
| 4.3 抗铝液熔损性能研究 | 第45-53页 |
| 4.3.1 失重分析 | 第45-47页 |
| 4.3.2 熔损实验微观结果 | 第47-51页 |
| 4.3.3 铝液熔损机理分析 | 第51-53页 |
| 4.4 抗铜液熔损性能研究 | 第53-58页 |
| 4.5 本章小结 | 第58-59页 |
| 第5章 抗冲蚀性能的研究 | 第59-65页 |
| 5.1 不同温度下的冲蚀实验 | 第59-60页 |
| 5.2 冲蚀后试样的显微结构 | 第60-62页 |
| 5.3 冲蚀机理的分析 | 第62-64页 |
| 5.4 本章小结 | 第64-65页 |
| 第6章 盐浴渗铬试样的抗冷热疲劳性能 | 第65-73页 |
| 6.1 500次冷热疲劳后试样微观形貌 | 第65-67页 |
| 6.2 900次冷热疲劳后试样微观形貌 | 第67-69页 |
| 6.3 热疲劳机理分析 | 第69-72页 |
| 6.4 本章小结 | 第72-73页 |
| 第7章 结论与展望 | 第73-75页 |
| 7.1 结论 | 第73-74页 |
| 7.2 展望 | 第74-75页 |
| 致谢 | 第75-76页 |
| 参考文献 | 第76-83页 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文及专利 | 第83-84页 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 | 第84页 |
