致谢 | 第4-5页 |
摘要 | 第5-7页 |
Abstract | 第7-9页 |
1 引言 | 第16-21页 |
1.1 课题的研究背景 | 第16-19页 |
1.2 课题的内容和意义 | 第19-21页 |
2 课题综述 | 第21-41页 |
2.1 先进高强钢在成形工艺中的主要问题及研究综述 | 第21-24页 |
2.2 韧性断裂预测模型研究进展 | 第24-35页 |
2.2.1 强耦合模型 | 第24-26页 |
2.2.2 弱耦合模型 | 第26-35页 |
2.3 板料冲压成形数值模拟中的几个关键问题研究综述 | 第35-41页 |
2.3.1 屈服准则 | 第35-36页 |
2.3.2 强化模型 | 第36-41页 |
3 基于孔洞演化机制的韧性断裂预测模型研究 | 第41-60页 |
3.1 基于应力三轴度和罗德参数的应力状态特征化 | 第41-44页 |
3.2 微孔洞的形核模型 | 第44-46页 |
3.3 微孔洞的长大机制 | 第46-47页 |
3.4 微观孔洞的拉长扭转机制 | 第47-48页 |
3.5 基于孔洞演化机制的韧性断裂预测模型提出 | 第48-50页 |
3.6 基于所提出模型的三维韧性断裂曲面函数 | 第50-51页 |
3.7 模型参数影响研究 | 第51-58页 |
3.7.1 C_1对三维韧性断裂曲面的影响 | 第52-54页 |
3.7.2 C_2N对三维断面曲面的影响 | 第54-57页 |
3.7.3 C_3N对三维断面曲面的影响 | 第57-58页 |
3.8 本章小结 | 第58-60页 |
4 韧性断裂实验及模型验证 | 第60-85页 |
4.1 材料特征化 | 第60-63页 |
4.1.1 材料各向异性性能 | 第60-61页 |
4.1.2 材料应力应变关系 | 第61-63页 |
4.2 起裂点的应力应变历史 | 第63-73页 |
4.2.1 韧性断裂实验方案 | 第63-65页 |
4.2.2 有限元模型 | 第65-67页 |
4.2.3 起裂位置与断裂行程的确定 | 第67-68页 |
4.2.4 DP780双相钢起裂点的应力应变历史 | 第68-71页 |
4.2.5 DP590双相钢起裂点的应力应变历史 | 第71-73页 |
4.3 模型验证 | 第73-76页 |
4.3.1 DP780韧性断裂模型参数计算及韧性断裂曲面 | 第73-74页 |
4.3.2 DP590韧性断裂模型参数计算及韧性断裂曲面 | 第74-75页 |
4.3.3 DP780的断口微观形貌分析 | 第75-76页 |
4.4 其他金属材料 | 第76-80页 |
4.4.1 Docol 600DL双相钢 | 第77页 |
4.4.2 5083-O铝合金 | 第77-80页 |
4.5 与MMC模型和Lou-Huh模型对比 | 第80-84页 |
4.6 本章小结 | 第84-85页 |
5 先进高强钢边部开裂行为预测 | 第85-106页 |
5.1 考虑剪切损伤的建模框架 | 第85-87页 |
5.2 仿真模型建立 | 第87-93页 |
5.2.1 材料模型 | 第87-88页 |
5.2.2 损伤模型 | 第88-92页 |
5.2.3 几何模型及关键设置 | 第92-93页 |
5.3 剪切损伤对预测结果的影响 | 第93-95页 |
5.4 韧性断裂准则对预测结果的影响 | 第95-97页 |
5.5 强化模型对预测结果的影响 | 第97-103页 |
5.5.1 混合强化模型 | 第98-101页 |
5.5.2 半隐式应力应变更新算法 | 第101-103页 |
5.6 不同m值对扩孔率HER预测的影响 | 第103-104页 |
5.7 本章小结 | 第104-106页 |
6 先进高强钢板材冲压断裂预测 | 第106-114页 |
6.1 预测断裂成形极限 | 第106-108页 |
6.1.1 板材断裂成形极限实验 | 第106-107页 |
6.1.2 模型应用及验证 | 第107-108页 |
6.2 预测方形件的剪切型韧性断裂行为 | 第108-112页 |
6.2.1 材料模型 | 第108-109页 |
6.2.2 有限元模型 | 第109-110页 |
6.2.3 模型应用及验证 | 第110-112页 |
6.3 本章小结 | 第112-114页 |
7 结论 | 第114-118页 |
7.1 研究总结 | 第114-115页 |
7.2 研究创新点 | 第115-116页 |
7.3 下一步研究展望 | 第116-118页 |
参考文献 | 第118-129页 |
作者简历及在学研究成果 | 第129-133页 |
学位论文数据集 | 第133页 |