摘要 | 第4-5页 |
ABSTRACT | 第5-6页 |
第1章 绪论 | 第9-19页 |
1.1 研究背景及意义 | 第9-10页 |
1.2 铝合金构件加工国内外研究现状 | 第10-17页 |
1.2.1 加工方法 | 第10-12页 |
1.2.2 铝合金构件在高速加工时的走刀路径 | 第12-14页 |
1.2.3 构件加工中的装夹技术 | 第14-15页 |
1.2.4 有限元分析在构件加工中的应用 | 第15-17页 |
1.3 本文主要研究目标、内容和方法 | 第17-19页 |
1.3.1 研究目标 | 第17页 |
1.3.2 研究内容 | 第17-18页 |
1.3.3 研究方法 | 第18-19页 |
第2章 构件工艺分析及其选择刀具的研究 | 第19-31页 |
2.1 概述 | 第19页 |
2.2 零件材料与结构特性 | 第19-22页 |
2.2.1 零件的材料属性 | 第19-20页 |
2.2.2 零件的结构特性 | 第20-21页 |
2.2.3 零件加工的难点 | 第21-22页 |
2.2.4 合理选择构件中窄槽的加工方法 | 第22页 |
2.3 高速铣削下对刀具的具体要求 | 第22-24页 |
2.3.1 材料的要求 | 第23页 |
2.3.2 符合条件下的刀具的结构和几何参数的要求 | 第23-24页 |
2.4 刀具材料及几何参数 | 第24-29页 |
2.4.1 硬质铝合金涂层刀具 | 第24-26页 |
2.4.2 陶瓷刀具 | 第26-27页 |
2.4.3 立方氮化硼刀具 | 第27-28页 |
2.4.4 金刚石刀具 | 第28-29页 |
2.5 刀具的形状和尺寸 | 第29-30页 |
2.5.1 几何角度 | 第29-30页 |
2.5.2 刀具的形状 | 第30页 |
2.6 小结 | 第30-31页 |
第3章 高速铣削下加工薄壁构件的路径优化 | 第31-43页 |
3.1 加工路径的优化 | 第31-32页 |
3.1.1 总则 | 第31页 |
3.1.2 刀具路径基本要求的确定 | 第31-32页 |
3.2 刀具路径 | 第32-34页 |
3.2.1 粗加工下刀具路径 | 第32-34页 |
3.2.2 精加工刀具路径 | 第34页 |
3.3 计算机模拟构件加工 | 第34-38页 |
3.3.1 对 CAM 的要求 | 第34-35页 |
3.3.2 薄壁构件的 UG 模拟 | 第35-36页 |
3.3.3 模拟单矩形孔 | 第36-38页 |
3.4 刀具路径的优化 | 第38-42页 |
3.4.1 多孔下刀具路径的优化 | 第39页 |
3.4.2 TSP 法 | 第39-40页 |
3.4.3 正交路径法原理概述 | 第40-41页 |
3.4.4 加工路径优化 | 第41-42页 |
3.5 小结 | 第42-43页 |
第4章 工件加工变形研究和夹具设计 | 第43-63页 |
4.1 刚性差的工件装夹 | 第43-47页 |
4.1.1 装夹方式 | 第43-44页 |
4.1.2 装夹要求 | 第44-45页 |
4.1.3 铝合金薄壁构件的定位与夹紧方案 | 第45-46页 |
4.1.4 减小变形的方法 | 第46-47页 |
4.2 铣削力的理论计算 | 第47-49页 |
4.2.1 力的数学模型 | 第47-48页 |
4.2.2 经验公式 | 第48-49页 |
4.3 薄壁构件变形分析 | 第49-60页 |
4.3.1 有限元概述 | 第49-50页 |
4.3.2 有限元分析法思路 | 第50-51页 |
4.3.3 ANSYS 软件概述 | 第51-55页 |
4.3.4 铝合金薄壁构件模型建立 | 第55-56页 |
4.3.5 载荷的施加 | 第56-58页 |
4.3.6 构件受力变形 | 第58-60页 |
4.4 机床夹具设计 | 第60-62页 |
4.5 小结 | 第62-63页 |
第5章 加工试验验证 | 第63-69页 |
5.1 实验方案和目的 | 第63页 |
5.2 实验条件 | 第63-65页 |
5.2.1 实验设备 | 第64页 |
5.2.2 实验刀具 | 第64-65页 |
5.2.3 测力系统 | 第65页 |
5.3 试验结果及分析 | 第65-68页 |
5.3.1 实验结果 | 第65-67页 |
5.3.2 实验结果分析 | 第67-68页 |
5.4 小结 | 第68-69页 |
第6章 总结与展望 | 第69-71页 |
6.1 论文总结 | 第69-70页 |
6.2 展望 | 第70-71页 |
参考文献 | 第71-74页 |
致谢 | 第74页 |