| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-18页 |
| 1.1 论文课题背景与研究意义 | 第10-11页 |
| 1.2 车辆起动机的特点及其发展趋势 | 第11-13页 |
| 1.2.1 车辆起动机特点 | 第11-12页 |
| 1.2.2 车辆起动机的发展趋势 | 第12-13页 |
| 1.3 车辆起动机性能自动测试技术的发展及国内外现状 | 第13-15页 |
| 1.3.1 自动测试技术的发展 | 第13-14页 |
| 1.3.2 国内起动机性能自动测试平台的发展与现状 | 第14-15页 |
| 1.4 本文的主要工作 | 第15-18页 |
| 1.4.1 主要研究内容 | 第15页 |
| 1.4.2 主要章节安排 | 第15-18页 |
| 第2章 车辆性能自动测试平台总体方案设计 | 第18-36页 |
| 2.1 起动机工作原理 | 第18-19页 |
| 2.2 起动机性能测试原理 | 第19-21页 |
| 2.3 起动机性能测试 | 第21-22页 |
| 2.3.1 起动机性能评价指标 | 第21-22页 |
| 2.3.2 起动机性能测试 | 第22页 |
| 2.3.3 起动机性能测试标准 | 第22页 |
| 2.4 起动机性能自动测试平台总体设计 | 第22-32页 |
| 2.4.1 起动机性能自动测试平台机械结构图 | 第22-23页 |
| 2.4.2 起动机性能自动测试平台电气方案 | 第23-26页 |
| 2.4.3 性能自动测试平台电气设备 | 第26-31页 |
| 2.4.4 性能自动测试平台控制部分 | 第31-32页 |
| 2.5 EMC电磁干扰 | 第32-34页 |
| 2.5.1 加强屏蔽和接地措施 | 第32页 |
| 2.5.2 配线要求 | 第32-33页 |
| 2.5.3 单体设备抗干扰设计 | 第33页 |
| 2.5.4 变频器的抗干扰措施 | 第33-34页 |
| 2.6 本章总结 | 第34-36页 |
| 第3章 车辆起动机性能自动测试平台试验项目 | 第36-48页 |
| 3.1 制动特性试验 | 第36-39页 |
| 3.1.1 试验目的 | 第36页 |
| 3.1.2 试验过程 | 第36-38页 |
| 3.1.3 试验实现功能 | 第38-39页 |
| 3.2 反拖特性试验 | 第39-41页 |
| 3.2.1 试验目的 | 第39页 |
| 3.2.2 试验过程 | 第39-41页 |
| 3.2.3 试验实现功能 | 第41页 |
| 3.3 起动扰动试验 | 第41-44页 |
| 3.3.1 试验目的 | 第42页 |
| 3.3.2 试验过程 | 第42-44页 |
| 3.3.3 试验实现功能 | 第44页 |
| 3.4 寿命试验 | 第44-46页 |
| 3.4.1 试验目的 | 第44页 |
| 3.4.2 试验过程 | 第44-46页 |
| 3.5 本章总结 | 第46-48页 |
| 第4章 车辆起动机性能自动测试平台软件设计 | 第48-72页 |
| 4.1 整体软件系统结构 | 第48-51页 |
| 4.1.1 测试系统选型原则 | 第48页 |
| 4.1.2 LabVIEW软件简述 | 第48-49页 |
| 4.1.3 LabVIEW应用程序基本组织结构 | 第49-50页 |
| 4.1.4 测试平台软件结构 | 第50-51页 |
| 4.2 测试平台程序设计 | 第51-70页 |
| 4.2.1 程序设计主要涉及的模块 | 第51-56页 |
| 4.2.2 凌华工控机试验执行程序 | 第56-63页 |
| 4.2.3 研华工控机控制执行与监控状态机程序 | 第63-70页 |
| 4.3 本章小结 | 第70-72页 |
| 第5章 数据处理 | 第72-78页 |
| 5.1 数据处理方法分析 | 第72页 |
| 5.2 数据处理的必要性 | 第72-73页 |
| 5.3 最小二乘法基本原理 | 第73页 |
| 5.4 分段最小二乘法 | 第73-74页 |
| 5.5 试验数据拟合及结果 | 第74-75页 |
| 5.6 数据处理的软件设计 | 第75-76页 |
| 5.7 本章小结 | 第76-78页 |
| 第6章 总结与展望 | 第78-80页 |
| 6.1 本文主要研究成果 | 第78页 |
| 6.2 工作展望 | 第78-80页 |
| 参考文献 | 第80-84页 |
| 致谢 | 第84页 |