铁路货车滚动轴承故障振动诊断系统研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第1章 绪论 | 第9-13页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第9-10页 |
| 1.2 国内外相关技术和产品发展现状 | 第10-11页 |
| 1.3 研究的目的和意义 | 第11-13页 |
| 第2章 轴承故障类型和成因及振动特性分析 | 第13-25页 |
| 2.1 滚动轴承的结构 | 第13-14页 |
| 2.2 滚动轴承故障类型 | 第14-18页 |
| 2.2.1 疲劳 | 第15页 |
| 2.2.2 磨损 | 第15-16页 |
| 2.2.3 塑性变形 | 第16页 |
| 2.2.4 腐蚀，锈蚀 | 第16页 |
| 2.2.5 局部硬化 | 第16-17页 |
| 2.2.6 润滑不足 | 第17页 |
| 2.2.7 胶合 | 第17页 |
| 2.2.8 断裂 | 第17页 |
| 2.2.9 保持架损坏 | 第17页 |
| 2.2.10 装配故障 | 第17页 |
| 2.2.11 设计缺陷 | 第17-18页 |
| 2.3 滚动轴承的故障诊断方法 | 第18-19页 |
| 2.3.1 振动分析法 | 第18页 |
| 2.3.2 噪声分析法 | 第18页 |
| 2.3.3 油样分析法 | 第18-19页 |
| 2.3.4 温度分析法 | 第19页 |
| 2.3.5 油膜电阻法 | 第19页 |
| 2.3.6 声发射诊断法 | 第19页 |
| 2.4 故障轴承的振动分析 | 第19-23页 |
| 2.4.1 轴承内圈、外圈和滚动体固有频率 | 第20页 |
| 2.4.2 明显性故障滚动轴承振动特性 | 第20-22页 |
| 2.4.3 不同故障程度滚动轴承振动特性 | 第22-23页 |
| 2.5 轴承磨合机 | 第23-24页 |
| 2.6 本章小结 | 第24-25页 |
| 第3章 滚动轴承模拟实验系统 | 第25-41页 |
| 3.1 模拟磨合机驱动平台 | 第25-29页 |
| 3.1.1 驱动电机 | 第26-27页 |
| 3.1.2 驱动电机控制器 | 第27页 |
| 3.1.3 调速控制器 | 第27页 |
| 3.1.4 轴承转速测量器 | 第27-28页 |
| 3.1.5 传动机构 | 第28页 |
| 3.1.6 轴承内圈安装和固定装置 | 第28页 |
| 3.1.7 轴承外圈固定装置 | 第28页 |
| 3.1.8 平台底座 | 第28-29页 |
| 3.2 振动信号采集单元 | 第29-32页 |
| 3.2.1 振动传感器 | 第29-31页 |
| 3.2.2 振动信号调理器 | 第31-32页 |
| 3.2.3 信号采集卡 | 第32页 |
| 3.3 系统主机和数据采集分析处理程序 | 第32-33页 |
| 3.4 轴承原始信号的采集和初步分析 | 第33-37页 |
| 3.5 影响故障轴承的振动因素 | 第37-40页 |
| 3.5.1 转速因素 | 第37-38页 |
| 3.5.2 方向因素 | 第38-39页 |
| 3.5.3 缺陷位置因素 | 第39页 |
| 3.5.4 载荷因素 | 第39-40页 |
| 3.6 本章小结 | 第40-41页 |
| 第4章 故障轴承信号分析技术方法及应用 | 第41-69页 |
| 4.1 振动信号的软件滤波 | 第41-43页 |
| 4.2 统计因子法 | 第43-58页 |
| 4.2.1 统计因子的定义 | 第43-44页 |
| 4.2.2 统计因子法应用实例 | 第44-47页 |
| 4.2.3 应用统计因子法判别故障 | 第47-58页 |
| 4.3 共振解调技术 | 第58-67页 |
| 4.3.1 通过频率的定义 | 第58-59页 |
| 4.3.2 共振解调技术的主要环节 | 第59-62页 |
| 4.3.3 应用共振解调技术判别故障 | 第62-67页 |
| 4.4 统计因子法与共振解调技术相结合 | 第67-68页 |
| 4.5 本章小结 | 第68-69页 |
| 第5章 货车滚动轴承故障振动诊断系统 | 第69-73页 |
| 5.1 系统构成 | 第69-70页 |
| 5.2 系统软件 | 第70-71页 |
| 5.3 系统功能及技术参数 | 第71页 |
| 5.4 现场实际应用测试 | 第71-72页 |
| 5.5 本章小结 | 第72-73页 |
| 结论 | 第73-75页 |
| 参考文献 | 第75-77页 |
| 致谢 | 第77页 |
