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激光合成TiB2-MoB2-SiC/Cu复合材料的性能研究

摘要第4-5页
Abstract第5-6页
第1章 绪论第10-18页
    1.1 激光表面改性技术第10页
    1.2 激光熔覆第10-13页
        1.2.1 国内外研究现状第10-11页
        1.2.2 激光熔覆特点第11-12页
        1.2.3 激光熔覆材料的添加方式第12页
        1.2.4 激光熔覆熔覆层的性能第12-13页
    1.3 表面改性技术第13-14页
        1.3.1 铜及合金的表面改性第13页
        1.3.2 铜基材表面激光熔覆第13-14页
    1.4 激光熔覆材料第14-16页
        1.4.1 材料的基本要求第14页
        1.4.2 熔覆材料的分类第14-16页
    1.5 选题背景及主要研究内容第16-18页
第2章 试验原料及试验方法第18-24页
    2.1 试验原料第18页
        2.1.1 基体材料第18页
        2.1.2 试验熔覆材料第18页
    2.2 试验方案第18-20页
        2.2.1 激光熔覆设备第19页
        2.2.2 激光熔覆原料准备过程第19-20页
        2.2.3 激光熔覆处理过程第20页
    2.3 激光熔覆工艺参数第20-21页
    2.4 熔覆材料性能测试第21-22页
        2.4.1 电导率测试第21页
        2.4.2 拉伸强度测试第21-22页
        2.4.3 熔覆材料致密度测试第22页
        2.4.4 熔覆材料载流摩擦磨损测试第22页
    2.5 熔覆材料组织结构分析第22-24页
        2.5.1 金相显微分析第22-23页
        2.5.2 X射线衍射分析第23页
        2.5.3 扫描电镜分析第23页
        2.5.4 透射电镜分析第23-24页
第3章 TiB_2-MoB_2-SiC/Cu复合涂层的制备和性能第24-43页
    3.1 激光熔覆原位反应热力学分析第24-28页
    3.2 激光熔覆能量密度的优化第28-37页
        3.2.0 激光能量密度对熔覆层稀释率的影响第28-29页
        3.2.1 激光能量密度对熔覆层表面形貌的影响第29-30页
        3.2.2 激光能量密度对致密度的影响第30-31页
        3.2.3 激光能量密度对导电率的影响第31-32页
        3.2.4 激光能量密度对界面结合的影响第32-33页
        3.2.5 激光能量密度对显微硬度的影响第33-34页
        3.2.6 激光能量密度对拉伸强度的影响第34-37页
    3.3 增强相含量的确定第37-42页
        3.3.1 不同增强相含量的导电率第37-39页
        3.3.2 不同增强相含量与拉伸强度第39-42页
    3.4 本章小结第42-43页
第4章 激光熔覆复合涂层的显微结构与物相分析第43-55页
    4.1 激光熔覆复合涂层的物相鉴定第43-44页
    4.2 激光熔覆复合涂层的显微组织第44-45页
    4.3 复合涂层的透射电镜分析第45-54页
        4.3.1 复合涂层的TEM物相分析第45-49页
        4.3.2 复合涂层中其它物相分析第49-52页
        4.3.3 复合涂层界面的TEM分析第52-54页
    4.4 本章小结第54-55页
第5章 激光熔覆复合涂层的高速载流摩擦磨损第55-68页
    5.1 摩擦磨损参数的设定第55页
    5.2 摩擦磨损的表现形式与机理第55页
    5.3 摩擦系数变化规律曲线第55-57页
    5.4 增强相含量与载流对熔覆层摩擦磨损性能的影响第57-60页
        5.4.1 增强相含量与载流对熔覆层磨损率的影响第58-59页
        5.4.2 增强相含量与载流对熔覆层摩擦磨损形貌的影响第59-60页
    5.5 滑动速度与载流对熔覆层摩擦磨损性能的影响第60-63页
        5.5.1 滑动速度与载流对熔覆层磨损率的影响第60-61页
        5.5.2 滑动速度与载流对熔覆层摩擦磨损形貌的影响第61-63页
    5.6 载荷与载流对熔覆层摩擦磨损性能的影响第63-66页
        5.6.1 载荷与载流对熔覆层磨损率的影响第63-64页
        5.6.2 载荷与载流对熔覆层表面磨损形貌的影响第64-66页
    5.7 摩擦表面碎屑研究第66页
    5.8 本章小结第66-68页
结论第68-69页
参考文献第69-74页
致谢第74页

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