| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4-5页 |
| 符号说明 | 第9-10页 |
| 第一章 绪论 | 第10-17页 |
| 1.1 课题研究背景及意义 | 第10-11页 |
| 1.2 镁合金塑性成形技术 | 第11-12页 |
| 1.3 基于数值模拟的工艺优化发展现状 | 第12页 |
| 1.4 微观组织模拟 | 第12-13页 |
| 1.5 加工图 | 第13-15页 |
| 1.6 本文的研究内容 | 第15-17页 |
| 第二章 AZ31B镁合金在热变形中热-力-微观组织耦合模拟 | 第17-31页 |
| 2.1 引言 | 第17页 |
| 2.2 热-力耦合有限元法 | 第17-19页 |
| 2.3 模型建立 | 第19-22页 |
| 2.3.1 Gleeble热力模拟实验 | 第19-21页 |
| 2.3.2 微观组织演化模型的建立 | 第21页 |
| 2.3.3 有限元模型的建立 | 第21-22页 |
| 2.4 模拟结果与分析 | 第22-30页 |
| 2.4.1 应变量的分布规律模拟与分析 | 第22-23页 |
| 2.4.2 应变速率的分布规律模拟与分析 | 第23-24页 |
| 2.4.3 应力的分布规律模拟与分析 | 第24-25页 |
| 2.4.4 温度场的分布规律模拟与分析 | 第25-26页 |
| 2.4.5 动态再结晶百分数模拟与分析 | 第26-27页 |
| 2.4.6 动态再结晶晶粒尺寸模拟与分析 | 第27-28页 |
| 2.4.7 实验结果与验证 | 第28-30页 |
| 2.5 本章小结 | 第30-31页 |
| 第三章 耦合三维加工图的AZ31B镁合金可加工性的有限元模拟 | 第31-37页 |
| 3.1 引言 | 第31页 |
| 3.2 三维加工图和有限元相结合的可加工性分析 | 第31页 |
| 3.3 三维加工图及有限元模型的建立 | 第31-32页 |
| 3.3.1 AZ31B镁合金二维及三维加工图的建立 | 第31-32页 |
| 3.3.2 耦合三维加工图的有限元模型建立 | 第32页 |
| 3.4 模拟结果与分析 | 第32-36页 |
| 3.4.1 AZ31B镁合金的二维及三维加工图 | 第32-33页 |
| 3.4.2 功率耗散值模拟与分析 | 第33-34页 |
| 3.4.3 流变失稳区演化模拟与分析 | 第34-35页 |
| 3.4.4 实验分析结果与验证 | 第35-36页 |
| 3.5 本章小结 | 第36-37页 |
| 第四章 镁合金圆柱直齿轮锻造成形加工工艺的研究 | 第37-51页 |
| 4.1 引言 | 第37页 |
| 4.2 三维参数化建模 | 第37-39页 |
| 4.2.1 直齿圆柱齿轮参数及三维造型 | 第37-38页 |
| 4.2.2 直齿轮模具的三维造型 | 第38-39页 |
| 4.3 有限元模型的建立 | 第39-41页 |
| 4.3.1 有限元模型的导入 | 第39-40页 |
| 4.3.2 数值模拟参数 | 第40页 |
| 4.3.3 网格划分及重划分 | 第40-41页 |
| 4.3.4 接触和摩擦设置 | 第41页 |
| 4.4 加工路径优化技术 | 第41-42页 |
| 4.4.1 拉丁超立方抽样方法 | 第41-42页 |
| 4.4.2 优化方法 | 第42页 |
| 4.5 优化结果与分析 | 第42-44页 |
| 4.5.1 数值模拟结果与分析 | 第42-43页 |
| 4.5.2 响应面拟合与分析 | 第43-44页 |
| 4.6 优化加工路径的选择与结果验证 | 第44-48页 |
| 4.7 圆柱直齿轮锻造成形实验 | 第48-49页 |
| 4.7.1 实验方案的制定 | 第48页 |
| 4.7.2 实验模具及设备 | 第48-49页 |
| 4.7.3 结果分析 | 第49页 |
| 4.8 本章小结 | 第49-51页 |
| 第五章 结论与展望 | 第51-52页 |
| 5.1 结论 | 第51页 |
| 5.2 展望 | 第51-52页 |
| 参考文献 | 第52-56页 |
| 致谢 | 第56-58页 |
| 作者在攻读硕士学位期间公开发表的学术论文 | 第58-59页 |
| 作者在攻读硕士学位期间承担的科研项目 | 第59-60页 |
