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大型钢锭锻造开坯过程中内部空洞型缺陷的演化规律与消除方法

摘要第4-6页
ABSTRACT第6-7页
第1章 绪论第10-20页
    1.1 变形过程中空洞演化行为的研究进展第11-18页
        1.1.1 预置空洞的物理实验与数值模拟研究第11-13页
        1.1.2 基于细观结构的代表体元方法研究第13-16页
        1.1.3 空洞闭合判据研究第16-18页
    1.2 课题研究意义与主要研究内容第18-20页
第2章 空洞演化的代表体元模型及其计算方法第20-46页
    2.1 代表体元模型第20-22页
    2.2 材料本构关系第22-23页
    2.3 线性黏性材料内部的空洞演化建模第23-26页
    2.4 非线性黏性材料内部的空洞演化建模第26-32页
        2.4.1 代表体元内速度场的离散求解方法第26-27页
        2.4.2 空洞半径应变率对几何形状的依赖关系第27-29页
        2.4.3 空洞半径应变率对应力条件的依赖关系第29-32页
    2.5 三维椭球形空洞半径应变率模型第32-37页
    2.6 空洞应变率模型实用性检验第37-40页
        2.6.1 与前人研究结果对比第37-39页
        2.6.2 与预制空洞几何形状的有限元模拟结果对比第39-40页
    2.7 椭球形空洞主轴方向的演化第40-45页
        2.7.1 椭球形空洞的主轴方向转动及其模型第40-42页
        2.7.2 考虑主轴方向变化的空洞演化模型验证第42-45页
    2.8 本章小结第45-46页
第3章 集成空洞演化模型的锻造压实仿真模拟技术第46-67页
    3.1 应用于实际材料的模型参数识别第46-50页
    3.2 空洞半径与体积随变形历史演化的增量叠加算法第50-51页
    3.3 空洞主轴方向随变形历史演化的增量叠加算法第51-53页
    3.4 空洞演化模型与有限元软件的集成第53-55页
    3.5 实际锻造变形过程中空洞演化预测结果的验证第55-66页
        3.5.1 针对实际锻造过程的空洞演化预测结果与有限元模拟结果的对比第55-59页
        3.5.2 锻造过程中空洞演化预测结果与实验测量结果的对比第59-66页
    3.6 本章小结第66-67页
第4章 大型锻件开坯过程中的空洞闭合效率分析第67-96页
    4.1 镦粗过程中的空洞闭合效率分析第67-78页
        4.1.1 初始空洞形状对空洞闭合效率的影响第67-70页
        4.1.2 初始坯料高径比对空洞闭合效率的影响第70-76页
        4.1.3 镦粗过程中的空洞闭合判据第76-78页
    4.2 拔长过程中的空洞闭合效率分析第78-80页
    4.3 拔长过程中工艺参数对空洞闭合的影响第80-95页
        4.3.1 砧型对空洞闭合效率的影响第80-83页
        4.3.2 砧宽比对空洞闭合效率的影响第83-87页
        4.3.3 压下量对错砧拔长过程中空洞闭合效率的影响第87-95页
    4.4 本章小结第95-96页
第5章 疏松缺陷的空洞体积分数对材料压实行为的影响第96-121页
    5.1 空洞体积分数与材料强度的关系第96-97页
    5.2 空洞体积分数对空洞演化的影响第97-103页
    5.3 多孔材料变形过程中孔隙率演化模型第103-105页
    5.4 大锻件成形过程中内部疏松型缺陷的压实模拟第105-120页
        5.4.1 局部疏松区域的孔隙率演化预测方法第105-109页
        5.4.2 镦粗过程中疏松缺陷的压实分析第109-116页
        5.4.3 拔长过程中疏松缺陷的压实分析第116-120页
    5.5 本章小结第120-121页
第6章 结论和展望第121-123页
参考文献第123-132页
致谢第132-133页
攻读博士学位期间的学术论文及成果第133-135页

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