阀体多向模锻成形中的力能参数与温度场研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-18页 |
| 1.1 多向模锻技术发展概况 | 第11-14页 |
| 1.1.1 多向模锻原理及工艺特点 | 第11-12页 |
| 1.1.2 国内外多向模锻技术发展现状 | 第12-14页 |
| 1.2 多向模锻力能参数研究 | 第14-16页 |
| 1.2.1 多向模锻成形力研究 | 第14-15页 |
| 1.2.2 多向模锻胀模力研究 | 第15-16页 |
| 1.3 模具冷却系统研究 | 第16-17页 |
| 1.4 本文研究内容 | 第17-18页 |
| 第2章 阀体多向模锻成形过程数值模拟分析 | 第18-29页 |
| 2.1 有限元模型的建立 | 第18-21页 |
| 2.1.1 几何模型的建立 | 第18-19页 |
| 2.1.2 材料模型的建立 | 第19-20页 |
| 2.1.3 边界条件的设置 | 第20-21页 |
| 2.2 模拟结果分析 | 第21-28页 |
| 2.2.1 成形过程分析 | 第21-22页 |
| 2.2.2 温度场分析 | 第22-25页 |
| 2.2.3 力能参数分析 | 第25-28页 |
| 2.3 本章小结 | 第28-29页 |
| 第3章 阀体成形中力能参数和温度场的影响因素研究 | 第29-50页 |
| 3.1 高径比对力能参数和温度场影响的研究 | 第29-34页 |
| 3.1.1 高径比对成形力的影响 | 第29-30页 |
| 3.1.2 高径比对胀模力的影响 | 第30-31页 |
| 3.1.3 高径比对胀模力/成形力的影响 | 第31-32页 |
| 3.1.4 高径比对温度场的影响 | 第32-34页 |
| 3.2 冲孔内径对力能参数和温度场影响的研究 | 第34-39页 |
| 3.2.1 冲孔内径对成形力的影响 | 第34-35页 |
| 3.2.2 冲孔内径对胀模力的影响 | 第35-36页 |
| 3.2.3 冲孔内径对成形力/胀模力的影响 | 第36-37页 |
| 3.2.4 冲孔内径对温度场的影响 | 第37-39页 |
| 3.3 侧凸台直径对力能参数和温度场影响的研究 | 第39-42页 |
| 3.3.1 侧凸台直径对成形力的影响 | 第39-40页 |
| 3.3.2 侧凸台直径对胀模力的影响 | 第40-41页 |
| 3.3.3 侧凸台直径对胀模力/成形力的影响 | 第41页 |
| 3.3.4 侧凸台直径对温度场的影响 | 第41-42页 |
| 3.4 成形速度对力能参数和温度场影响的研究 | 第42-46页 |
| 3.4.1 成形速度对成形力的影响 | 第43页 |
| 3.4.2 成形速度对胀模力的影响 | 第43-44页 |
| 3.4.3 成形速度对成形力/胀模力的影响 | 第44-45页 |
| 3.4.4 成形速度对温度场的影响 | 第45-46页 |
| 3.5 分模方式对力能参数影响的研究 | 第46-48页 |
| 3.5.1 分模方式对胀模力的影响 | 第46-47页 |
| 3.5.2 分模方式对成形力/胀模力的影响 | 第47-48页 |
| 3.6 本章小结 | 第48-50页 |
| 第4章 阀体多向模锻成形中力能参数的实验研究 | 第50-59页 |
| 4.1 实验装置与测试系统 | 第50-53页 |
| 4.1.1 实验装置 | 第50-52页 |
| 4.1.2 测试系统 | 第52-53页 |
| 4.2 实验过程 | 第53-54页 |
| 4.3 实验结果与分析 | 第54-58页 |
| 4.4 本章小结 | 第58-59页 |
| 第5章 阀体多向模锻模具的温度场研究 | 第59-69页 |
| 5.1 模具冷却系统中对流换热系数的确定 | 第59-65页 |
| 5.1.1 热传导中的边界条件 | 第59-60页 |
| 5.1.2 冲头时均热流密度的计算 | 第60-61页 |
| 5.1.3 模具冷却系统模型的建立 | 第61-63页 |
| 5.1.4 结果分析 | 第63-65页 |
| 5.2 模具耦合温度场分析 | 第65-68页 |
| 5.3 本章小结 | 第68-69页 |
| 结论 | 第69-70页 |
| 参考文献 | 第70-73页 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第73-74页 |
| 致谢 | 第74页 |
