摘要 | 第4-5页 |
ABSTRACT | 第5-6页 |
第1章 绪论 | 第10-18页 |
1.1 研究背景与选题意义 | 第10-13页 |
1.1.1 研究背景 | 第10-11页 |
1.1.2 选题意义 | 第11-13页 |
1.2 国内外研究现状 | 第13-15页 |
1.2.1 汽车零部件质量追溯系统现状 | 第13-14页 |
1.2.2 直接零件标识技术的研究现状 | 第14-15页 |
1.2.3 基于机器视觉的二维码识别研究现状 | 第15页 |
1.3 课题来源 | 第15-16页 |
1.4 研究内容及技术路线 | 第16-18页 |
1.4.1 本文研究内容 | 第16-17页 |
1.4.2 研究内容的技术路线 | 第17-18页 |
第2章 铝合金车轮质量追溯系统研究 | 第18-28页 |
2.1 引言 | 第18页 |
2.2 质量追溯系统的体系结构 | 第18-20页 |
2.2.1 质量追溯系统的体系结构 | 第18-19页 |
2.2.2 网络支撑体系 | 第19-20页 |
2.3 铝车轮质量追溯系统平台 | 第20-27页 |
2.3.1 质量追溯系统的设计依据 | 第20-21页 |
2.3.2 追溯系统的模式 | 第21-22页 |
2.3.3 追溯系统的流程 | 第22-23页 |
2.3.4 数据库结构模型 | 第23-27页 |
2.4 小结 | 第27-28页 |
第3章 基于虚拟码实现的锻旋区域质量追溯技术研究 | 第28-39页 |
3.1 锻旋区域铝合金车轮加工工艺特点及追溯难点 | 第28-30页 |
3.1.1 金属流动性 | 第28页 |
3.1.2 加工温度 | 第28-30页 |
3.2 铝车轮生产线锻热区域FCS系统 | 第30-31页 |
3.3 基于指针和寻址实现的锻旋区域工件追溯 | 第31-32页 |
3.3.1 逻辑控制器的寻址方式 | 第31页 |
3.3.2 间接寻址 | 第31-32页 |
3.4 锻旋区域虚拟码的模块化设计 | 第32-38页 |
3.4.1 锻件编号模块 | 第34-35页 |
3.4.2 数据绑定模块 | 第35-37页 |
3.4.3 甩料追溯模块 | 第37-38页 |
3.4.4 成品信息转储绑定模块 | 第38页 |
3.5 小结 | 第38-39页 |
第4章 基于Data Matrix的铝车轮表面标识技术研究 | 第39-50页 |
4.1 Data Matrix二维码概述 | 第39-40页 |
4.2 Data Matrix的纠错能力分析 | 第40-42页 |
4.3 铝合金车轮表面标识技术研究 | 第42-47页 |
4.3.1 激光波长 | 第43页 |
4.3.2 激光功率 | 第43-45页 |
4.3.3 激光扫描速度 | 第45-46页 |
4.3.4 激光脉冲频率 | 第46-47页 |
4.4 铝合金车轮表面标识质量单变量影响试验 | 第47-49页 |
4.5 小结 | 第49-50页 |
第5章 基于机器视觉的二维码识别算法研究 | 第50-64页 |
5.1 DataMatrix二维码图像预处理技术 | 第50-56页 |
5.1.1 灰度级变换 | 第50-51页 |
5.1.2 直方图均衡化 | 第51-53页 |
5.1.3 图像二值化 | 第53-56页 |
5.2 Data Matrix二维码图像定位技术 | 第56-61页 |
5.2.1 高通滤波 | 第56-57页 |
5.2.2 边缘提取 | 第57-59页 |
5.2.3 Hough变换 | 第59-61页 |
5.3 针对铝车轮生产线不同工位的工件表面二维码读取 | 第61-63页 |
5.3.1 热处理工序后的工件表面标识二维码读取 | 第61-62页 |
5.3.2 机加工工序后的工件表面标识二维码读取 | 第62-63页 |
5.4 小结 | 第63-64页 |
第6章 铝合金车轮质量追溯系统的实现 | 第64-73页 |
6.1 打标和读码机构的设计 | 第64-68页 |
6.1.1 铝车轮打标与读码设备布局 | 第64-65页 |
6.1.2 激光打标机机构设计 | 第65-67页 |
6.1.3 读码器机构设计 | 第67-68页 |
6.2 铝车轮质量追溯系统的采集数据 | 第68-70页 |
6.3 基于OPC接口的质量数据采集及界面展示 | 第70-72页 |
6.4 小结 | 第72-73页 |
结论与展望 | 第73-75页 |
参考文献 | 第75-78页 |
致谢 | 第78-80页 |
在学期间发表的学术论文和参加科研情况 | 第80页 |