| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 论文的研究背景 | 第10-11页 |
| 1.2 论文的研究目的和意义 | 第11-13页 |
| 1.2.1 研究目的 | 第11-12页 |
| 1.2.2 研究意义 | 第12-13页 |
| 1.3 论文的研究内容和组织结构 | 第13-16页 |
| 1.3.1 研究内容 | 第13页 |
| 1.3.2 组织结构 | 第13-16页 |
| 第二章 汽车维护生产线的设计与优化 | 第16-25页 |
| 2.1 生产线的定义与分类 | 第16-18页 |
| 2.1.1 生产线的定义 | 第16页 |
| 2.1.2 生产线的分类 | 第16-18页 |
| 2.2 汽车维护的分类和内容 | 第18页 |
| 2.2.1 汽车维护的分类 | 第18页 |
| 2.2.2 汽车维护的内容 | 第18页 |
| 2.3 汽车维护生产线的设计方法 | 第18-23页 |
| 2.3.1 生产线线型设计 | 第18-19页 |
| 2.3.2 生产线工位设计 | 第19-20页 |
| 2.3.3 生产线平衡设计 | 第20页 |
| 2.3.4 汽车维护生产线的初步设计 | 第20-23页 |
| 2.4 汽车维护生产线的优化方法 | 第23-24页 |
| 2.4.1 汽车维护生产线的评价 | 第23页 |
| 2.4.2 汽车维护生产线的平衡问题 | 第23-24页 |
| 2.4.3 汽车维护生产线平衡优化的一般方法 | 第24页 |
| 2.5 本章小结 | 第24-25页 |
| 第三章 汽车维护生产线的仿真基础理论 | 第25-30页 |
| 3.1 汽车维护生产线仿真的可行性分析 | 第25-26页 |
| 3.1.1 汽车维护生产线系统的特点 | 第25页 |
| 3.1.2 仿真技术适用的系统类型 | 第25-26页 |
| 3.1.3 仿真技术适用的问题类型 | 第26页 |
| 3.2 离散事件系统 | 第26-28页 |
| 3.2.1 实体 | 第26-27页 |
| 3.2.2 事件 | 第27页 |
| 3.2.3 活动 | 第27页 |
| 3.2.4 进程 | 第27-28页 |
| 3.3 离散事件系统建模与仿真软件 | 第28-29页 |
| 3.3.1 典型仿真软件简介 | 第28页 |
| 3.3.2 Flexsim 仿真软件简介 | 第28-29页 |
| 3.4 本章小结 | 第29-30页 |
| 第四章 基于 FLEXSIM 的汽车维护生产线仿真优化方法研究 | 第30-37页 |
| 4.1 汽车维护生产线仿真的原始数据 | 第30页 |
| 4.2 汽车维护生产线仿真的比例布局图 | 第30-31页 |
| 4.3 汽车维护生产线仿真的实体布局图 | 第31-32页 |
| 4.3.1 Flexsim 实体与生产线设施的对应关系 | 第31页 |
| 4.3.2 实体布局图的建立 | 第31-32页 |
| 4.4 汽车维护生产线仿真的模型建立 | 第32-33页 |
| 4.4.1 实体连接 | 第32页 |
| 4.4.2 参数设置 | 第32-33页 |
| 4.5 仿真数据分析 | 第33页 |
| 4.5.1 仿真程序的编译和运行 | 第33页 |
| 4.5.2 仿真过程分析 | 第33页 |
| 4.6 汽车维护生产线的平衡与优化方法 | 第33-36页 |
| 4.6.1 汽车维护生产线平衡的定义 | 第33-34页 |
| 4.6.2 生产线平衡问题的重要概念和术语 | 第34页 |
| 4.6.3 汽车维护生产线的平衡调整方法 | 第34-36页 |
| 4.7 本章小结 | 第36-37页 |
| 第五章 基于 FLEXSIM 的汽车维护生产线仿真优化实例研究 | 第37-53页 |
| 5.1 汽车二级维护生产线仿真的原始数据 | 第37-39页 |
| 5.1.1 二级维护各项目的作业时间 | 第37-38页 |
| 5.1.2 二级维护各项目的工位安排 | 第38-39页 |
| 5.2 二级维护生产线仿真的比例布局图和实体布局图 | 第39-41页 |
| 5.2.1 比例布局图的建立 | 第39-40页 |
| 5.2.2 实体布局图的建立 | 第40-41页 |
| 5.3 二级维护生产线仿真的参数设置 | 第41-43页 |
| 5.4 仿真数据分析 | 第43-46页 |
| 5.4.1 仿真过程分析 | 第43页 |
| 5.4.2 仿真数据输出 | 第43-46页 |
| 5.5 汽车二级维护生产线的平衡调整过程 | 第46-51页 |
| 5.5.1 理论节拍时间的计算 | 第46页 |
| 5.5.2 优先关系的确定 | 第46-47页 |
| 5.5.3 工位作业的分配 | 第47-49页 |
| 5.5.4 平衡结果的仿真分析 | 第49-50页 |
| 5.5.5 平衡前后的比较分析 | 第50-51页 |
| 5.6 本章小结 | 第51-53页 |
| 第六章 基于 FLEXSIM 二次开发的维修车间建模 | 第53-66页 |
| 6.1 汽车维护生产线与维修车间的关系 | 第53-54页 |
| 6.1.1 维修车间对生产线的约束 | 第53-54页 |
| 6.1.2 维修车间布局设计的基本原则 | 第54页 |
| 6.2 FLEXSIM 的二次开发 | 第54-55页 |
| 6.3 FLEXSIM 的对象库概念 | 第55页 |
| 6.4 实体模型的建立 | 第55-64页 |
| 6.4.1 建模软件的选用 | 第56-57页 |
| 6.4.2 建模的要点和步骤 | 第57-63页 |
| 6.4.3 模型的导入和调整 | 第63-64页 |
| 6.5 基于 FLEXSIM 二次开发的维修车间模型的建立 | 第64-65页 |
| 6.6 本章小结 | 第65-66页 |
| 结论 | 第66-68页 |
| 研究结论 | 第66-67页 |
| 工作展望 | 第67-68页 |
| 参考文献 | 第68-71页 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 | 第71-72页 |
| 致谢 | 第72页 |
