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不锈钢材料车削加工的实验研究与有限元仿真

摘要第1-4页
Abstract第4-8页
第1章 绪论第8-16页
   ·研究的背景第8-9页
   ·金属切削加工国内外研究现状第9-14页
     ·不锈钢材料切削性能研究现状第10-12页
     ·金属切削的有限元仿真研究现状第12-13页
     ·金属切削参数优化研究现状第13-14页
   ·本文研究内容及研究思路第14-15页
   ·本章小结第15-16页
第2章 金属切削加工理论基础第16-22页
   ·金属切削过程第16-17页
   ·切削力分析第17-19页
   ·切削温度分析第19-21页
   ·残余应力的产生与消除第21页
     ·残余应力的产生第21页
     ·残余应力的消除第21页
   ·本章小结第21-22页
第3章 304不锈钢车削过程有限元仿真第22-47页
   ·304不锈钢车削有限元仿真有限元模型的建立第22-28页
     ·材料本构关系第22-24页
     ·材料损伤断裂模型第24页
     ·切屑分离准则第24-25页
     ·接触摩擦模型第25-26页
     ·热传导控制及温度边界条件设定第26-28页
   ·切削力有限元仿真结果第28-33页
     ·切削过程中切削力时间历程第28-29页
     ·切削速度对主切削力的影响第29-31页
     ·背吃刀量对主切削力的影响第31-32页
     ·刀具前角对主切削力的影响第32-33页
   ·切削温度有限元仿真结果第33-38页
     ·刀具前刀面温度时间历程第33-34页
     ·刀具前刀面温度分布与“月牙洼”磨损第34-35页
     ·切削速度对切削温度的影响第35-36页
     ·背吃刀量对切削温度的影响第36-37页
     ·刀具前角对切削温度的影响第37-38页
   ·切屑形态有限元仿真结果第38-42页
     ·切削速度对切屑形态的影响第38-39页
     ·刀具前角对切屑形态的影响第39页
     ·背吃刀量对切屑形态的影响第39-40页
     ·卷屑槽对切屑形态的影响第40-42页
   ·残余应力有限元仿真结果第42-44页
     ·残余应力的提取第42-43页
     ·切削用量与刀具角度对表面残余应力的影响第43-44页
   ·MISESS等效应力分析第44-46页
   ·本章小结第46-47页
第4章 304不锈钢车削实验研究第47-69页
   ·实验系统与实验装置第47-49页
   ·实验方案设计与数据处理方法第49-51页
     ·实验方案设计第49-50页
     ·数据处理方法第50-51页
   ·实验流程第51-52页
   ·切削参数对切削力的影响第52-56页
     ·切削力单因素实验与结果分析第52-54页
     ·切削力正交实验及其结果分析第54-56页
   ·切削参数对表面粗糙度的影响第56-60页
     ·粗糙度单因素实验及其结果分析第56-58页
     ·粗糙度正交实验与结果分析第58-60页
   ·加工硬化层厚度分析第60-67页
     ·加工硬化层厚度单因素实验与结果分析第60-65页
     ·加工硬化层厚度正交实验与结果分析第65-67页
   ·加工硬化程度分析第67页
   ·本章小结第67-69页
第5章 基于响应面模型与遗传算法的面向表面加工质量的切削参数优化第69-85页
   ·多项式响应面方法基本理论第69-72页
   ·切削加工表面质量实验设计与预测模型的建立第72-80页
   ·面向表面加工质量的切削参数优化第80-84页
     ·遗传算法的基本原理第80页
     ·遗传算法的基本流程第80-82页
     ·切削参数优化的数学模型第82-83页
     ·切削参数优化结果第83-84页
   ·本章小结第84-85页
第6章 结论与展望第85-88页
   ·结论第85-86页
   ·展望第86-88页
致谢第88-89页
参考文献第89-93页
攻读硕士学位期间发表的论文及参与的科研项目第93页

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