| 摘要 | 第1-5页 |
| Abstract | 第5-8页 |
| 绪论 | 第8-19页 |
| 1．1 前言 | 第8-9页 |
| 1．2 课题背景及意义 | 第9页 |
| 1．3 钛合金及钛合金锻造 | 第9-11页 |
| 1．3．1 钛及钛合金的应用 | 第9-10页 |
| 1．3．2 钛合金的锻造 | 第10-11页 |
| 1．4 叶片锻造研究的进展 | 第11-12页 |
| 1．5 金属塑性成形过程有限元发展概况 | 第12-16页 |
| 1．5．1 有限元法的发展 | 第12-13页 |
| 1．5．2 有限元法的分类 | 第13-14页 |
| 1．5．3 有限元模拟技术在塑性加工研究中的应用 | 第14-15页 |
| 1．5．4 塑性加工中热力耦合有限元分析方法的研究进展 | 第15-16页 |
| 1．6 有限元模拟软件的介绍 | 第16-17页 |
| 1．7 论文的主要研究内容 | 第17-19页 |
| 2 刚塑性有限单元法 | 第19-29页 |
| 2．1 引言 | 第19页 |
| 2．2 刚粘塑性材料的基本假设 | 第19页 |
| 2．3 塑性力学基本方程 | 第19-20页 |
| 2．4 刚粘塑性有限元变分原理——Markov变分原理 | 第20-21页 |
| 2．5 刚塑性、刚粘塑性有限元法求解 | 第21-23页 |
| 2．5．1 刚塑性/刚粘塑性有限元法求解步骤 | 第21页 |
| 2．5．2 离散化和线性化 | 第21-23页 |
| 2．6 变形与传热的耦合分析 | 第23-29页 |
| 2．6．1 塑性加工传热问题的基本理论 | 第23-25页 |
| 2．6．2 有限元公式与求解 | 第25-28页 |
| 2．6．3 耦合分析技术 | 第28-29页 |
| 3 TC4合金航空零件锻造过程数值模拟和工艺优化 | 第29-39页 |
| 3．1 课题背景 | 第29页 |
| 3．2 有限元模型的建立 | 第29-30页 |
| 3．3 计算结果分析 | 第30-38页 |
| 3．3．1 模型一的模拟计算结果与分析 | 第30-34页 |
| 3．3．2 模型二的模拟计算结果与数值分析 | 第34-37页 |
| 3．3．3 模具尺寸优化后的模拟计算结果 | 第37-38页 |
| 3．4 本章小结 | 第38-39页 |
| 4 重型燃机叶片锻造过程数值模拟 | 第39-49页 |
| 4．1 课题背景 | 第39页 |
| 4．2 叶片锻造过程有限元模型的建立 | 第39-41页 |
| 4．3 数值模拟结果与分析 | 第41-44页 |
| 4．3．1 预成形过程数值模拟结果与分析 | 第41-42页 |
| 4．3．2 直接终锻的模拟计算结果与分析 | 第42-44页 |
| 4．4 锻造工艺的优化 | 第44-48页 |
| 4．4．1 预锻数值模拟结果与分析 | 第44-46页 |
| 4．4．2 终锻数值模拟结果与分析 | 第46-48页 |
| 4．5 优化工艺方案的试验验证 | 第48页 |
| 4．6 本章小结 | 第48-49页 |
| 5 结论与展望 | 第49-51页 |
| 5．1 结论 | 第49页 |
| 5．2 展望 | 第49-51页 |
| 参考文献 | 第51-54页 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 | 第54-55页 |
| 致谢 | 第55-56页 |
| 大连理工大学学位论文版权使用授权书 | 第56页 |