| 摘要 | 第3-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 1 绪论 | 第9-17页 |
| 1.1 装载机技术发展历史及现状概述 | 第10-12页 |
| 1.1.1 装载机技术的发展历史 | 第10-11页 |
| 1.1.2 装载机技术发展现状 | 第11-12页 |
| 1.1.3 装载机的发展趋势 | 第12页 |
| 1.2 装载机工作装置的研究现状 | 第12-15页 |
| 1.3 装载机工作装置损坏问题 | 第15页 |
| 1.4 研究的方法与内容 | 第15-16页 |
| 1.5 研究的目的与意义 | 第16页 |
| 1.6 装载机工作装置的主要研究流程 | 第16-17页 |
| 2 装 载机工作装置模型的建立 | 第17-21页 |
| 2.1 装载机工作装置结构分析 | 第17-18页 |
| 2.2 工作装置零部件的简化 | 第18-19页 |
| 2.3 装载机工作装置模型的建立 | 第19-20页 |
| 2.4 本章小结 | 第20-21页 |
| 3 工作装置在Adams中进行仿真分析 | 第21-48页 |
| 3.1 ADAMS软件介绍 | 第21页 |
| 3.2 装载机作业流程分析 | 第21-24页 |
| 3.3 装载机的可能发生危险工况 | 第24-25页 |
| 3.4 工作装置外载荷分析与计算 | 第25-28页 |
| 3.4.1 工作装置外载荷分类 | 第25页 |
| 3.4.2 外载荷的加载方式 | 第25-26页 |
| 3.4.3 装载机工作装置受力 | 第26-28页 |
| 3.5 在ADAMS软件中进行工作装置的动力学仿真的理论模型 | 第28-29页 |
| 3.6. 刚柔耦合联合仿真的具体实现 | 第29-34页 |
| 3.6.1 导出模型并导入ANSYS中划分网格 | 第29-31页 |
| 3.6.2 在Adams中建立仿真模型 | 第31-34页 |
| 3.7 对仿真模型施加驱动 | 第34-36页 |
| 3.8 动力学仿真结果及分析 | 第36-46页 |
| 3.8.1 动力学仿真求解器的选择 | 第38页 |
| 3.8.2 正载工况下的动力学分析 | 第38-42页 |
| 3.8.3 偏载工况下的动力学分析 | 第42-46页 |
| 3.9 本章小结 | 第46-48页 |
| 4 静力学有限元分析 | 第48-58页 |
| 4.1 分析软件的选取与优劣的对比 | 第48-49页 |
| 4.2 工作装置的有限元分析 | 第49-57页 |
| 4.2.1 划分网格 | 第49-50页 |
| 4.2.2 施加载荷和约束 | 第50-52页 |
| 4.2.3 正载和偏载的有限元结果及分析 | 第52-57页 |
| 4.3 本章小结 | 第57-58页 |
| 5 装载机工作装置动臂和连杆优化 | 第58-65页 |
| 5.1 优化设计方案的提出 | 第58-63页 |
| 5.1.1 常用的优化设计方法 | 第58-59页 |
| 5.1.2 改进设计优化方案 | 第59-63页 |
| 5.2 验证动臂和连杆的优化方案 | 第63-64页 |
| 5.3 本章小结 | 第64-65页 |
| 结论 | 第65-66页 |
| 参考文献 | 第66-71页 |
| 在学研究成果 | 第71-72页 |
| 致谢 | 第72页 |