| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第一章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 油泥处理方法综述 | 第10-12页 |
| 1.2 传统旋流器结构与工作原理 | 第12-13页 |
| 1.2.1 旋流器基本结构 | 第12-13页 |
| 1.2.2 旋流器工作原理 | 第13页 |
| 1.3 旋流分离国内外研究现状 | 第13-15页 |
| 1.4 本文拟开展的研究 | 第15-16页 |
| 1.4.1 罐底油泥试样的实验分析 | 第15页 |
| 1.4.2 旋流设备的选择与建模 | 第15页 |
| 1.4.3 旋流分离的工艺参数的研究与优化 | 第15-16页 |
| 第二章 油泥样品粒度测试与分析 | 第16-24页 |
| 2.1 油罐罐底油泥的来源与一般性状 | 第16页 |
| 2.2 油品中颗粒粒度的测定方法 | 第16-17页 |
| 2.3 实验仪器介绍 | 第17-18页 |
| 2.4 实验目的 | 第18页 |
| 2.5 实验过程 | 第18-19页 |
| 2.6 测试结果及分析 | 第19-23页 |
| 2.6.1 浆液样品观察与分析 | 第19-20页 |
| 2.6.2 颗粒粒度分布结果与分析 | 第20-23页 |
| 2.7 主要结论 | 第23-24页 |
| 第三章 液固旋流分离流体力学模型构建与求解器选取 | 第24-34页 |
| 3.1 计算流体动力学 | 第24-25页 |
| 3.2 流体力学基本方程建立 | 第25-32页 |
| 3.2.1 旋流器内流体力学控制方程 | 第25-27页 |
| 3.2.2 湍流模型的构建 | 第27-29页 |
| 3.2.3 近壁面问题的解决 | 第29-31页 |
| 3.2.4 多相流模型的构建 | 第31-32页 |
| 3.3 模型的求解方法的选取 | 第32页 |
| 3.4 本章小结 | 第32-34页 |
| 第四章 旋流分离设备的选取与仿真研究 | 第34-52页 |
| 4.1 旋流分离设备的选择与模型的建立 | 第34-35页 |
| 4.1.1 分离设备的选取 | 第34页 |
| 4.1.2 模型的建立 | 第34-35页 |
| 4.2 网格模型的划分 | 第35-36页 |
| 4.3 边界条件与参数设定 | 第36页 |
| 4.4 结果分析 | 第36-42页 |
| 4.4.1 模型正确性验证 | 第36-38页 |
| 4.4.2 速度场特性 | 第38-40页 |
| 4.4.3 压力场分析 | 第40-41页 |
| 4.4.4 介质分布特性 | 第41-42页 |
| 4.5 双锥旋流特有结构的研究分析 | 第42-50页 |
| 4.5.1 大锥段变化对流场的影响分析 | 第43-47页 |
| 4.5.2 小锥段变化对流场的影响分析 | 第47-50页 |
| 4.6 本章小结 | 第50-52页 |
| 第五章 正交试验下旋流分离工艺参数对分离效果的模拟研究 | 第52-64页 |
| 5.1 正交试验设计介绍 | 第52-53页 |
| 5.2 正交试验设计过程 | 第53-56页 |
| 5.2.1 指标的确定 | 第53页 |
| 5.2.2 正交因素与水平的确定 | 第53-55页 |
| 5.2.3 正交表的设计 | 第55-56页 |
| 5.3 试验结果与分析 | 第56-62页 |
| 5.3.1 第一类工艺的极差分析 | 第56-58页 |
| 5.3.2 第二类工艺的极差分析 | 第58-62页 |
| 5.4 本章小结 | 第62-64页 |
| 第六章 总结与展望 | 第64-66页 |
| 6.1 研究的创新之处 | 第64页 |
| 6.2 研究主要结论 | 第64页 |
| 6.3 研究的局限与展望 | 第64-66页 |
| 致谢 | 第66-67页 |
| 参考文献 | 第67-72页 |
| 作者简介 | 第72页 |