| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6页 |
| 第1章 绪论 | 第9-16页 |
| 1.1 课题研究的背景 | 第9-10页 |
| 1.2 国内外板形检测技术的研究进展 | 第10-11页 |
| 1.3 国内外板形检测设备的研究进展 | 第11-15页 |
| 1.3.1 国外板形检测设备的研究进展 | 第11-14页 |
| 1.3.2 国内板形检测设备的研究进展 | 第14-15页 |
| 1.4 课题研究的主要内容 | 第15-16页 |
| 第2章 板形缺陷和辊环间隙设计理论及模型 | 第16-28页 |
| 2.1 板形的成因及常用的板形表示方法 | 第16-19页 |
| 2.1.1 板形的成因 | 第16页 |
| 2.1.2 常见的板形缺陷 | 第16-17页 |
| 2.1.3 常用的板形表示方法 | 第17-19页 |
| 2.2 分段辊式板形仪检测原理 | 第19-21页 |
| 2.3 板形检测辊 | 第21-24页 |
| 2.3.1 板形检测辊结构 | 第21-22页 |
| 2.3.2 板形检测辊转动惯量 | 第22-24页 |
| 2.4 检测辊瞬态温度场模型 | 第24-27页 |
| 2.4.1 板形检测辊换热情况分析 | 第24-25页 |
| 2.4.2 板形检测辊热传导微分方程 | 第25-26页 |
| 2.4.3 初始条件 | 第26页 |
| 2.4.4 边界条件 | 第26-27页 |
| 2.5 本章小结 | 第27-28页 |
| 第3章 板形检测辊辊环间隙理想值仿真计算 | 第28-50页 |
| 3.1 辊体与辊环结构及配合要求 | 第28-29页 |
| 3.1.1 辊体与辊环的结构 | 第28页 |
| 3.1.2 辊体与辊环的配合要求 | 第28-29页 |
| 3.1.3 影响辊环间隙的主要因素 | 第29页 |
| 3.2 检测辊挠曲对辊环间隙影响的有限元分析 | 第29-40页 |
| 3.2.1 有限元模型的建立与网格划分 | 第29-31页 |
| 3.2.2 约束条件和施加载荷 | 第31页 |
| 3.2.3 接触表设置 | 第31-32页 |
| 3.2.4 模型计算结果及分析 | 第32-37页 |
| 3.2.5 不同条件下检测辊挠曲对辊环间隙的影响 | 第37-40页 |
| 3.3 芯辊截面形状对辊环间隙变化影响 | 第40-41页 |
| 3.4 检测辊温度变化对辊环间隙影响的有限元分析 | 第41-49页 |
| 3.4.1 模型建立与网格划分 | 第41-42页 |
| 3.4.2 初始条件与边界条件 | 第42页 |
| 3.4.3 检测辊与空气及板带换热系数 | 第42-43页 |
| 3.4.4 有限元模型计算结果及分析 | 第43-46页 |
| 3.4.5 不同条件下板形检测辊温度场对辊环间隙的影响 | 第46-49页 |
| 3.5 本章小结 | 第49-50页 |
| 第4章 带钢板形缺陷发生实验和仿真计算 | 第50-70页 |
| 4.1 板形缺陷发生实验 | 第50-55页 |
| 4.1.1 板形检测与板形仪性能综合测试平台 | 第50-53页 |
| 4.1.2 实验步骤 | 第53-54页 |
| 4.1.3 实验结果及分析 | 第54-55页 |
| 4.2 板形缺陷发生器对带钢板形影响的有限元分析 | 第55-60页 |
| 4.2.1 有限元模型建立与网格划分 | 第55-56页 |
| 4.2.2 模型边界条件的添加 | 第56页 |
| 4.2.3 模型计算结果及分析 | 第56-60页 |
| 4.3 板形缺陷发生器对带钢板形影响规律 | 第60-68页 |
| 4.3.1 滚轮与板形检测辊轴线水平距离对带钢板形影响 | 第60-64页 |
| 4.3.2 滚轮对带钢压力对带钢板形影响 | 第64-68页 |
| 4.4 本章小结 | 第68-70页 |
| 结论 | 第70-72页 |
| 参考文献 | 第72-76页 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第76-77页 |
| 致谢 | 第77页 |