| 致谢 | 第3-4页 |
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第一章 前言 | 第9-18页 |
| 1.1 课题背景 | 第9-11页 |
| 1.1.1 木制圆球球度的研究背景 | 第9-10页 |
| 1.1.2 木制圆球的切削加工 | 第10-11页 |
| 1.2 涂层硬质合金刀具切削磨损的国内外现状及测量方法 | 第11-15页 |
| 1.2.1 刀具切削磨损的国内外现状 | 第11-12页 |
| 1.2.2 刀具磨损的测量方法 | 第12-15页 |
| 1.3 精密圆球球度的测量方法国内外现状 | 第15-16页 |
| 1.4 研究的目的和意义 | 第16-17页 |
| 1.5 研究的内容 | 第17页 |
| 1.6 创新点和难点 | 第17-18页 |
| 第二章 实验原理、理论 | 第18-26页 |
| 2.1 切削加工的相关概念 | 第18页 |
| 2.2 NC3030涂层硬质合金刀具 | 第18-21页 |
| 2.2.1 NC3030刀具的表面涂层 | 第18-19页 |
| 2.2.2 刀具的几何参数 | 第19-20页 |
| 2.2.3 切削用量 | 第20-21页 |
| 2.3 涂层硬质合金刀具磨损 | 第21-23页 |
| 2.3.1 刀具磨损的形态及原因 | 第21-22页 |
| 2.3.2 刀具磨损过程及磨钝标准 | 第22-23页 |
| 2.4 球度误差 | 第23-26页 |
| 2.4.1 最小包容区域球法 | 第23-24页 |
| 2.4.2 最小外接球法 | 第24页 |
| 2.4.3 最大内接球法 | 第24-25页 |
| 2.4.4 最小二乘法 | 第25-26页 |
| 第三章 实验材料、设备及方法 | 第26-44页 |
| 3.1 实验材料 | 第26页 |
| 3.2 实验设备 | 第26-33页 |
| 3.2.1 北京万象数控佛珠机CNC06X系列 | 第26-28页 |
| 3.2.2 图像处理万能工具显微镜 | 第28-30页 |
| 3.2.3 三坐标测量机 | 第30-33页 |
| 3.3 加工木制圆球的刀具 | 第33-35页 |
| 3.3.1 刀具的涂层 | 第33-34页 |
| 3.3.2 刀具的基体 | 第34页 |
| 3.3.3 刀具的切削参数 | 第34-35页 |
| 3.4 实验方法 | 第35页 |
| 3.5 实验步骤 | 第35-39页 |
| 3.6 木制圆球加工过程 | 第39-44页 |
| 3.6.1 数控设备对刀 | 第39-40页 |
| 3.6.2 设置加工圆球的尺寸及加工参数 | 第40-41页 |
| 3.6.3 车削圆球 | 第41-42页 |
| 3.6.4 刀具磨损实验 | 第42-44页 |
| 第四章 刀具磨损实验结果及分析 | 第44-60页 |
| 4.1 刀具磨损的宏观分析 | 第44-50页 |
| 4.1.1 刀具磨损形态 | 第44-46页 |
| 4.1.2 每层切削深度对刀具磨损的影响 | 第46-47页 |
| 4.1.3 外层切削进给速度对刀具磨损的影响 | 第47-48页 |
| 4.1.4 成型切削进给速度对刀具磨损的影响 | 第48-50页 |
| 4.2 刀具磨损的微观分析 | 第50-58页 |
| 4.2.1 刀具初始磨损阶段 | 第51-53页 |
| 4.2.2 刀具正常磨损阶段 | 第53-55页 |
| 4.2.3 失效刀具的磨损 | 第55-58页 |
| 4.3 本章总结 | 第58-60页 |
| 第五章 球度误差测量结果及分析 | 第60-71页 |
| 5.1 单因素实验结果及分析 | 第60-62页 |
| 5.1.1 每层切削深度对球度误差的影响 | 第60-61页 |
| 5.1.2 外层切削进给速度对球度误差的影响 | 第61页 |
| 5.1.3 成型切削进给速度对球度误差的影响 | 第61-62页 |
| 5.2 刀具磨损对球度的影响 | 第62-63页 |
| 5.3 正交实验结果及分析 | 第63-69页 |
| 5.3.1 不同直径木制圆球正交分析 | 第63-68页 |
| 5.3.2 所有因素正交分析 | 第68-69页 |
| 5.4 本章总结 | 第69-71页 |
| 第六章 结论与展望 | 第71-73页 |
| 6.1 结论 | 第71-72页 |
| 6.2 展望 | 第72-73页 |
| 参考文献 | 第73-77页 |