| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-19页 |
| 1.1 选题的研究背景和意义 | 第11-12页 |
| 1.2 装车系统的发展、研究现状及发展趋势 | 第12-17页 |
| 1.2.1 装车系统的发展 | 第12页 |
| 1.2.2 装车系统的研究现状 | 第12-17页 |
| 1.2.3 装车系统的发展趋势 | 第17页 |
| 1.3 课题的主要研究内容 | 第17-19页 |
| 第2章 基本控制原理与方法 | 第19-29页 |
| 2.1 PID控制方法 | 第19-20页 |
| 2.2 遗传算法 | 第20-23页 |
| 2.2.1 遗传算法基本原理 | 第20-23页 |
| 2.2.2 遗传算法的特点 | 第23页 |
| 2.3 模型参考人工神经网络 | 第23-25页 |
| 2.3.1 模型参考人工神经网络原理 | 第23-24页 |
| 2.3.2 自适应线性单元人工神经网络控制器 | 第24-25页 |
| 2.4 预估控制 | 第25-28页 |
| 2.4.1 预估控制基本原理 | 第25-28页 |
| 2.4.2 预估控制系统结构 | 第28页 |
| 2.5 本章小结 | 第28-29页 |
| 第3章 袋装粮食装车系统机械结构设计 | 第29-43页 |
| 3.1 总体方案 | 第29-30页 |
| 3.2 行走机构 | 第30-31页 |
| 3.3 输送机构 | 第31-36页 |
| 3.3.1 输送带的选型 | 第32-33页 |
| 3.3.2 托辊的选择 | 第33-34页 |
| 3.3.3 滚筒 | 第34页 |
| 3.3.4 拉紧装置 | 第34-35页 |
| 3.3.5 电机型号的选择 | 第35-36页 |
| 3.3.6 机架结构设计 | 第36页 |
| 3.4 整形机构 | 第36-40页 |
| 3.4.1 气缸设计 | 第36-37页 |
| 3.4.2 气源装置的选择 | 第37-40页 |
| 3.5 落料装置 | 第40-41页 |
| 3.6 本章小结 | 第41-43页 |
| 第4章 袋装粮食装车系统控制系统设计 | 第43-57页 |
| 4.1 粮食装车自动生产线工艺流程 | 第43页 |
| 4.2 控制系统的实现 | 第43-47页 |
| 4.2.1 行车控制的实现 | 第44页 |
| 4.2.2 落料机构控制 | 第44-45页 |
| 4.2.3 装车系统故障诊断 | 第45-47页 |
| 4.3 可编程控制器(PLC) | 第47-56页 |
| 4.3.1 可编程控制器(PLC)简介 | 第48-52页 |
| 4.3.1.1 PLC的基本结构和工作原理 | 第48-49页 |
| 4.3.1.2 PLC的分类及程序表达方式 | 第49-50页 |
| 4.3.1.3 PLC的优点 | 第50-51页 |
| 4.3.1.4 PLC的发展趋势 | 第51-52页 |
| 4.3.2 可编程控制器(PLC)选型 | 第52-55页 |
| 4.3.3 可编程控制器(PLC)的I/O端子分配 | 第55-56页 |
| 4.4 本章小结 | 第56-57页 |
| 第5章 控制系统软件设计及仿真 | 第57-73页 |
| 5.1 编程软件 | 第57-60页 |
| 5.1.1 编程软件简介 | 第57-58页 |
| 5.1.2 STEP7-Micro/Win4.0的使用 | 第58-60页 |
| 5.2 装车控制系统软件编程 | 第60-65页 |
| 5.2.1 主程序 | 第60-61页 |
| 5.2.2 开机启动程序 | 第61-63页 |
| 5.2.3 粮食装车程序 | 第63-65页 |
| 5.3 粮食装车生产线自动控制仿真 | 第65-72页 |
| 5.3.1 仿真软件的使用 | 第65-66页 |
| 5.3.2 仿真过程 | 第66-72页 |
| 5.4 本章小结 | 第72-73页 |
| 第6章 结论和展望 | 第73-75页 |
| 6.1 结论 | 第73页 |
| 6.2 展望 | 第73-75页 |
| 参考文献 | 第75-79页 |
| 致谢 | 第79页 |