基于电磁激励的焊缝裂纹红外热像检测数值模拟与试验研究
| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4-5页 |
| 第1章 绪论 | 第9-22页 |
| 1.1 研究工作的背景意义 | 第9-13页 |
| 1.2 电磁激励红外热像检测国内外研究现状 | 第13-20页 |
| 1.2.1 基于裂纹参数的感应加热与传热理论研究 | 第13-15页 |
| 1.2.2 数值模拟与试验研究 | 第15页 |
| 1.2.3 激励系统设计研究现状 | 第15-17页 |
| 1.2.4 红外图像处理与裂纹识别 | 第17-20页 |
| 1.3 本文的研究内容与创新 | 第20-21页 |
| 1.4 本文的结构安排 | 第21-22页 |
| 第2章 电磁激励红外热像法检测焊缝裂纹基本理论 | 第22-32页 |
| 2.1 电磁涡流加热数学模型 | 第22-24页 |
| 2.1.1 涡流场 | 第22-23页 |
| 2.1.2 温度场 | 第23-24页 |
| 2.2 裂纹边缘涡流分布 | 第24-25页 |
| 2.3 裂纹边缘温度分布 | 第25-29页 |
| 2.3.1 趋肤效应对表面温度的影响 | 第25-26页 |
| 2.3.2 裂纹边缘温度数学模型 | 第26-29页 |
| 2.4 电磁激励加热效率的影响因素分析 | 第29-31页 |
| 2.5 本章小结 | 第31-32页 |
| 第3章 电磁激励红外热图像裂纹识别算法研究 | 第32-39页 |
| 3.1 图像预处理 | 第32-34页 |
| 3.1.1 噪声抑制 | 第32-33页 |
| 3.1.2 阈值分割 | 第33-34页 |
| 3.2 基于形态学的裂纹特征识别算法 | 第34-37页 |
| 3.2.1 裂纹特性 | 第34-35页 |
| 3.2.2 连通域标记 | 第35-36页 |
| 3.2.3 算法整体流程 | 第36-37页 |
| 3.3 本章小结 | 第37-39页 |
| 第4章 电磁激励红外热像检测焊缝裂纹仿真研究 | 第39-55页 |
| 4.1 电磁激励加热热传导仿真分析 | 第39-46页 |
| 4.1.1 有限元模型 | 第39-40页 |
| 4.1.2 焊缝无缺陷热传导分析 | 第40-42页 |
| 4.1.3 焊缝表面裂纹热传导分析 | 第42-44页 |
| 4.1.4 焊缝近表面裂纹热传导分析 | 第44-46页 |
| 4.2 不同裂纹尺寸仿真分析 | 第46-49页 |
| 4.2.1 裂纹长度分析 | 第46-47页 |
| 4.2.2 裂纹宽度分析 | 第47-48页 |
| 4.2.3 裂纹深度分析 | 第48-49页 |
| 4.3 不同裂纹方向仿真分析 | 第49-50页 |
| 4.4 不同激励频率仿真分析 | 第50-51页 |
| 4.5 不同线圈提离高度仿真分析 | 第51-53页 |
| 4.6 不同焊接结构的裂纹可检性仿真分析 | 第53页 |
| 4.7 本章小结 | 第53-55页 |
| 第5章 电磁激励红外热像检测焊缝裂纹试验研究 | 第55-76页 |
| 5.1 电磁激励红外热像检测试验系统 | 第55-58页 |
| 5.1.1 激励电源 | 第55-56页 |
| 5.1.2 激励线圈设计 | 第56-57页 |
| 5.1.3 红外热像仪 | 第57-58页 |
| 5.2 焊缝裂纹检测试验 | 第58-63页 |
| 5.2.1 金属焊缝裂纹试件 | 第58-61页 |
| 5.2.2 试验平台搭建 | 第61-62页 |
| 5.2.3 试验方案设计 | 第62-63页 |
| 5.3 试验结果 | 第63-68页 |
| 5.3.1 不同裂纹长度、方向的检测 | 第63-65页 |
| 5.3.2 不同激励线圈对检测结果的影响 | 第65-67页 |
| 5.3.3 不同焊接结构对检测结果的影响 | 第67-68页 |
| 5.4 裂纹识别算法分析 | 第68-75页 |
| 5.4.1 裂纹识别系统设计 | 第68-69页 |
| 5.4.2 裂纹提取算法处理 | 第69-75页 |
| 5.5 本章小结 | 第75-76页 |
| 第6章 总结与展望 | 第76-78页 |
| 6.1 研究工作总结 | 第76页 |
| 6.2 后续研究展望 | 第76-78页 |
| 致谢 | 第78-79页 |
| 参考文献 | 第79-83页 |
| 攻读硕士学位期间科研和论文情况 | 第83页 |
