面向精益生产的制造管理推进与评估
| 摘要 | 第2-3页 |
| Abstract | 第3页 |
| 1 绪论 | 第7-15页 |
| 1.1 研究背景 | 第7-9页 |
| 1.2 国内外研究现状分析 | 第9-11页 |
| 1.2.1 国外精益生产研究现状分析 | 第9-10页 |
| 1.2.2 国内精益生产研究现状分析 | 第10-11页 |
| 1.3 研究目的 | 第11-13页 |
| 1.4 本文结构 | 第13-15页 |
| 2 精益生产理论概述 | 第15-23页 |
| 2.1 精益生产的目的 | 第15-17页 |
| 2.1.1 精益生产的意义 | 第15-17页 |
| 2.1.2 精益生产的实质 | 第17页 |
| 2.2 精益生产的原则 | 第17-23页 |
| 2.2.1 精益生产原则内容 | 第17-20页 |
| 2.2.2 精益生产思想与传统生产思想之间的差别 | 第20-23页 |
| 3 企业生产制造能力分析 | 第23-31页 |
| 3.1 企业的生产制造类型 | 第23-25页 |
| 3.2 企业的生产制造能力 | 第25-26页 |
| 3.2.1 已建成的专业化生产线 | 第25-26页 |
| 3.2.2 核心技术保障的技术中心 | 第26页 |
| 3.3 企业生产制造中存在的主要问题 | 第26-28页 |
| 3.4 解决问题的有效途径 | 第28-31页 |
| 4 精益生产理论在企业推进的过程研究 | 第31-64页 |
| 4.1 确立试点式点到面推进 | 第31-32页 |
| 4.1.1 选择确立试点的过程 | 第31-32页 |
| 4.1.2 试点车间生产能力分析 | 第32页 |
| 4.2 精益生产在试点车间推进的准备工作 | 第32-35页 |
| 4.2.1 精益生产理论宣传动员 | 第32-33页 |
| 4.2.2 精益生产知识培训中推进 | 第33-35页 |
| 4.2.3 精益生产推进团队建设 | 第35页 |
| 4.3 针对试点车间生产状况调查与分析 | 第35-40页 |
| 4.3.1 试点车间生产现状调查工作 | 第35-37页 |
| 4.3.2 试点车间生产状况调查结果分析 | 第37-40页 |
| 4.4 精益生产管理目标设定 | 第40-42页 |
| 4.5 精益管理工具的选择 | 第42-64页 |
| 4.5.1 目视管理系统实施 | 第42-46页 |
| 4.5.2 生产计划管理改进 | 第46页 |
| 4.5.3 单件流生产优化管理 | 第46-48页 |
| 4.5.4 标准化操作与规范管理 | 第48-50页 |
| 4.5.5 产品加工工艺改进 | 第50-53页 |
| 4.5.6 并行工程的实施与原则 | 第53-55页 |
| 4.5.7 质量持续改善作为重点工作 | 第55-58页 |
| 4.5.8 工装工具的改进措施 | 第58-62页 |
| 4.5.9 利用率的控制与管理 | 第62-64页 |
| 5 效果评估及改进计划 | 第64-79页 |
| 5.1 效果评估 | 第64-74页 |
| 5.1.1 生产周期的效果评估 | 第65-66页 |
| 5.1.2 质量指标的效果评估 | 第66-69页 |
| 5.1.3 成本指标的效果评估 | 第69-72页 |
| 5.1.4 设备的利用率方面效果的评估 | 第72-74页 |
| 5.2 存在问题 | 第74-75页 |
| 5.3 改进计划 | 第75-79页 |
| 5.3.1 关于制定新的精益的单元的改善目标 | 第75页 |
| 5.3.2 实行精益的工程 | 第75-76页 |
| 5.3.3 实施结合精益工程的流程再造 | 第76页 |
| 5.3.4 实施MES系统 | 第76-77页 |
| 5.3.5 精益工作的推广 | 第77-79页 |
| 6 研究结论与展望 | 第79-81页 |
| 6.1 主要研究结论 | 第79页 |
| 6.2 研究展望 | 第79-81页 |
| 参考文献 | 第81-84页 |
| 致谢 | 第84-86页 |
