汽车发动机连杆有限元分析与改进设计
| 摘要 | 第5-6页 |
| abstract | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 国内外发动机连杆生产工艺的现状与进展 | 第10-13页 |
| 1.2 发动机连杆形状优化设计的研究现状 | 第13页 |
| 1.3 我国连杆设计的研究现状 | 第13页 |
| 1.4 连杆生产展望 | 第13-14页 |
| 1.5 本次设计的主要内容以及目标 | 第14-16页 |
| 第二章 连杆的制造工艺和运动分析 | 第16-32页 |
| 2.1 连杆的结构特点及功用概述 | 第16-20页 |
| 2.2 连杆的主要加工技术要求 | 第20-21页 |
| 2.3 生产连杆的材料和毛坯 | 第21-22页 |
| 2.4 连杆的结构工艺性分析 | 第22-23页 |
| 2.5 连杆的机械加工工艺 | 第23-26页 |
| 2.5.1 连杆机械加工的定位基准 | 第23-24页 |
| 2.5.2 连杆制造过程合理的夹紧方法 | 第24页 |
| 2.5.3 连杆主要表面的加工方法 | 第24-25页 |
| 2.5.4 整体精锻连杆的新工艺 | 第25-26页 |
| 2.6 连杆的运动及工作条件分析 | 第26-27页 |
| 2.7 连杆的受力情况及载荷处理 | 第27-31页 |
| 2.7.1 已知参数 | 第27-28页 |
| 2.7.2 连杆的受力分析 | 第28-29页 |
| 2.7.3 载荷的计算 | 第29-31页 |
| 2.8 本章小节 | 第31-32页 |
| 第三章 连杆有限元计算 | 第32-43页 |
| 3.1 有限元模型建立 | 第32-37页 |
| 3.1.1 CATIA简介 | 第33页 |
| 3.1.2 连杆三维实体模型建立 | 第33-34页 |
| 3.1.3 有限元软件简介 | 第34页 |
| 3.1.4 有限元计算模型的建立 | 第34-35页 |
| 3.1.5 网格划分与单元的选择 | 第35-37页 |
| 3.2 连杆的载荷施加及其边界条件的确定 | 第37-39页 |
| 3.2.1 连杆的载荷处理 | 第37页 |
| 3.2.2 施加的载荷与分布 | 第37-39页 |
| 3.2.3 边界条件的确定 | 第39页 |
| 3.3 有限元计算后连杆的拉压分布情况 | 第39-41页 |
| 3.4 有限元计算结果分析 | 第41-42页 |
| 3.5 本章小结 | 第42-43页 |
| 第四章 分析后对连杆提出的改进方案 | 第43-57页 |
| 4.1 改进方案 | 第43-52页 |
| 4.1.1 材料的选择以及工艺方法的改进 | 第43-45页 |
| 4.1.2 连杆小头孔的优化设计 | 第45-46页 |
| 4.1.3 连杆小头与杆身过渡连接方式的优化 | 第46-47页 |
| 4.1.4 连杆杆身的优化设计 | 第47-48页 |
| 4.1.5 连杆大头的优化设计 | 第48-49页 |
| 4.1.6 通过有限元分析进行优化设计 | 第49页 |
| 4.1.7 通过CAD软件逆向设计分析 | 第49-52页 |
| 4.2 改进前后有限元分析结果对比 | 第52-56页 |
| 4.2.1 最大压缩工况下有限元分析结果对比 | 第52-54页 |
| 4.2.2 最大拉伸工况下有限元分析结果对比 | 第54-56页 |
| 4.3 改进后的结果 | 第56页 |
| 4.4 本章小结 | 第56-57页 |
| 第五章 总结与展望 | 第57-58页 |
| 致谢 | 第58-59页 |
| 参考文献 | 第59-61页 |
