阀体大锻件模锻细化晶粒模型及工艺优化研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-18页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第11-14页 |
| 1.2.1 锻造过程数值模拟 | 第11-12页 |
| 1.2.2 微观组织模拟 | 第12-13页 |
| 1.2.3 阀体大锻件的研究现状 | 第13-14页 |
| 1.3 课题的研究内容、意义和方案 | 第14-17页 |
| 1.3.1 研究内容 | 第14-15页 |
| 1.3.2 研究意义 | 第15页 |
| 1.3.3 研究方案 | 第15-17页 |
| 1.4 本章小结 | 第17-18页 |
| 第2章 模锻锤工作参数及有限元基本理论 | 第18-30页 |
| 2.1 引言 | 第18页 |
| 2.2 模锻锤工作参数 | 第18-22页 |
| 2.2.1 模锻锤工作参数的理论分析 | 第18-20页 |
| 2.2.2 模锻锤工作参数的确定 | 第20-22页 |
| 2.3 石油管道阀体大锻件工艺流程 | 第22-23页 |
| 2.4 刚塑性有限元热力耦合基本理论 | 第23-26页 |
| 2.4.1 基本假设 | 第23页 |
| 2.4.2 三种方法 | 第23-25页 |
| 2.4.3 基本方程 | 第25-26页 |
| 2.5 DEFORM软件的介绍 | 第26-29页 |
| 2.6 本章小结 | 第29-30页 |
| 第3章 模锻细化晶粒模型分析及材料模型的开发 | 第30-40页 |
| 3.1 引言 | 第30页 |
| 3.2 微观组织模型分析 | 第30-33页 |
| 3.2.1 再结晶过程 | 第30-31页 |
| 3.2.2 微观组织模型 | 第31-32页 |
| 3.2.3 模锻细化晶粒模型 | 第32-33页 |
| 3.3 材料模型的开发 | 第33-38页 |
| 3.3.1 用户自定义子程序 | 第34-35页 |
| 3.3.2 高温流变本构模型子程序的编写 | 第35-36页 |
| 3.3.3 再结晶过程子程序的编写 | 第36-38页 |
| 3.4 本章小结 | 第38-40页 |
| 第4章 阀体大锻件模锻数值模拟及结果分析 | 第40-62页 |
| 4.1 引言 | 第40页 |
| 4.2 有限元模型建立 | 第40-45页 |
| 4.2.1 模腔参数的确定 | 第40-41页 |
| 4.2.2 模锻成形工艺初始条件 | 第41页 |
| 4.2.3 模锻成形三维模型 | 第41-42页 |
| 4.2.4 模锻成形模拟参数的设定 | 第42-43页 |
| 4.2.5 模锻模型网格的划分 | 第43-44页 |
| 4.2.6 模型成形边界条件 | 第44-45页 |
| 4.3 模锻过程模拟结果 | 第45-53页 |
| 4.3.1 桥高-桥宽参数对晶粒尺寸的影响 | 第45-47页 |
| 4.3.2 锻打间隔对晶粒尺寸的影响 | 第47-49页 |
| 4.3.3 锻打能级对晶粒尺寸的影响 | 第49-51页 |
| 4.3.4 始锻温度对晶粒尺寸的影响 | 第51-53页 |
| 4.4 模锻过程工艺参数的优化 | 第53-57页 |
| 4.4.1 实验方案的设计 | 第53-54页 |
| 4.4.2 试验结果统计及分析 | 第54-57页 |
| 4.5 模锻成形模拟及结果分析 | 第57-61页 |
| 4.5.1 优化后的模型及参数的设定 | 第57-58页 |
| 4.5.2 模锻模拟结果分析 | 第58-61页 |
| 4.6 本章小结 | 第61-62页 |
| 第5章 物理实验验证 | 第62-68页 |
| 5.1 引言 | 第62页 |
| 5.2 实验材料及方案 | 第62-63页 |
| 5.2.1 原材料的化学成分 | 第62页 |
| 5.2.2 石油管道阀体产品性能要求 | 第62页 |
| 5.2.3 实验方法 | 第62-63页 |
| 5.3 实验结果 | 第63-67页 |
| 5.3.1 力学性能指标分析 | 第64-65页 |
| 5.3.2 晶粒度指标分析 | 第65-67页 |
| 5.4 本章小结 | 第67-68页 |
| 第6章 结论与展望 | 第68-70页 |
| 6.1 结论 | 第68-69页 |
| 6.2 展望 | 第69-70页 |
| 致谢 | 第70-72页 |
| 参考文献 | 第72-76页 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 | 第76页 |
