| 致谢 | 第5-6页 |
| 摘要 | 第6-7页 |
| ABSTRACT | 第7-8页 |
| 1 引言 | 第11-29页 |
| 1.1 选题背景及意义 | 第11-13页 |
| 1.2 无碳化物贝/马复相高强钢的研究现状 | 第13-18页 |
| 1.2.1 无碳化物贝/马复相高强钢的由来与发展 | 第13-14页 |
| 1.2.2 无碳化物贝/马复相高强钢的力学性能 | 第14-15页 |
| 1.2.3 无碳化物贝/马复相高强钢在轨道交通领域的应用 | 第15-17页 |
| 1.2.4 无碳化物贝/马复相高强钢疲劳行为的研究现状 | 第17-18页 |
| 1.3 疲劳性能的影响因素 | 第18-22页 |
| 1.3.1 显微组织对疲劳性能的影响 | 第18-19页 |
| 1.3.2 表面缺陷对疲劳性能的影响 | 第19-21页 |
| 1.3.3 夹杂物对疲劳性能的影响 | 第21-22页 |
| 1.4 疲劳裂纹萌生的机制 | 第22-26页 |
| 1.4.1 表面起裂的萌生机制 | 第22-23页 |
| 1.4.2 内部起裂的萌生机制 | 第23-26页 |
| 1.5 本文的研究内容与思路 | 第26-27页 |
| 1.5.1 研究内容 | 第26页 |
| 1.5.2 研究思路 | 第26-27页 |
| 1.5.3 创新点 | 第27页 |
| 1.6 本章小结 | 第27-29页 |
| 2 实验材料及方法 | 第29-35页 |
| 2.1 实验材料 | 第29页 |
| 2.2 常规力学性能测试 | 第29-30页 |
| 2.3 旋转弯曲疲劳实验 | 第30-31页 |
| 2.4 显微组织分析 | 第31-32页 |
| 2.5 疲劳断口观察 | 第32-34页 |
| 2.6 疲劳裂纹扩展速率测试 | 第34-35页 |
| 3 无碳化物贝/马复相高强钢的组织与性能 | 第35-51页 |
| 3.1 实验钢相变点的测定 | 第35-36页 |
| 3.2 BQP工艺最佳热处理参数的确定 | 第36-42页 |
| 3.2.1 配分温度的确定 | 第36-37页 |
| 3.2.2 淬火温度的确定 | 第37-39页 |
| 3.2.3 配分时间的确定 | 第39-42页 |
| 3.3 BQP工艺与传统热处理工艺组织分析对比 | 第42-48页 |
| 3.3.1 不同工艺下显微组织分析 | 第42-45页 |
| 3.3.2 不同工艺下显微组织定量表 | 第45-48页 |
| 3.4 BQP工艺与传统热处理工艺常规力学性能对比 | 第48-50页 |
| 3.5 本章小结 | 第50-51页 |
| 4 无碳化物贝/马复相高强钢的高周疲劳特性 | 第51-75页 |
| 4.1 高周疲劳性能总结 | 第51-59页 |
| 4.1.1 试样编号及说明 | 第51-56页 |
| 4.1.2 S-N曲线绘制 | 第56-59页 |
| 4.2 显微组织对疲劳性能的影响 | 第59-61页 |
| 4.3 疲劳断口观察及参数表征 | 第61-65页 |
| 4.3.1 表面缺陷尺寸 | 第61-63页 |
| 4.3.2 夹杂物尺寸及位置 | 第63-65页 |
| 4.4 表面缺陷对疲劳性能的影响 | 第65-67页 |
| 4.5 夹杂物对疲劳性能的影响 | 第67-74页 |
| 4.5.1 断口处夹杂物尺寸分布及成分分析 | 第68-70页 |
| 4.5.2 夹杂物位置与尺寸对疲劳性能影响 | 第70-73页 |
| 4.5.3 临界夹杂物尺寸的估计 | 第73-74页 |
| 4.6 本章小结 | 第74-75页 |
| 5 无碳化物贝/马复相高强钢裂纹的萌生 | 第75-89页 |
| 5.1 内部组织起裂分析 | 第75-79页 |
| 5.2 疲劳寿命预测 | 第79-86页 |
| 5.2.1 疲劳门槛值和疲劳裂纹扩展速率测量与分析 | 第79-80页 |
| 5.2.2 特征区参量统计 | 第80-83页 |
| 5.2.3 疲劳寿命估计 | 第83-86页 |
| 5.2.4 表面起裂与内部起裂的竞争关系 | 第86页 |
| 5.3 本章小结 | 第86-89页 |
| 6 结论 | 第89-91页 |
| 参考文献 | 第91-95页 |
| 索引 | 第95-97页 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 | 第97-101页 |
| 学位论文数据集 | 第101页 |
