| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-18页 |
| 1.1 引言 | 第11-12页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第12-14页 |
| 1.2.1 国外研究现状 | 第12-13页 |
| 1.2.2 国内研究现状 | 第13-14页 |
| 1.3 存在的问题及课题的提出 | 第14-15页 |
| 1.4 论文的研究内容、拟解决的关键问题及技术思路 | 第15-18页 |
| 1.4.1 论文的研究内容 | 第15-16页 |
| 1.4.2 拟解决的关键问题 | 第16页 |
| 1.4.3 论文的技术思路 | 第16-18页 |
| 第2章 切削力的理论计算 | 第18-30页 |
| 2.1 金属切削基本理论研究 | 第18-19页 |
| 2.2 切削力的理论计算 | 第19-29页 |
| 2.2.1 经验公式计算方法 | 第22-24页 |
| 2.2.2 单位切削力法 | 第24页 |
| 2.2.3 企业软件计算 | 第24-25页 |
| 2.2.4 计算方法特征比较分析 | 第25-26页 |
| 2.2.5 钛合金切削力计算结果与实际工况分析 | 第26-29页 |
| 2.3 小结 | 第29-30页 |
| 第3章 大直径薄壁圆筒件有限元静力学分析 | 第30-36页 |
| 3.1 几何模型 | 第30-31页 |
| 3.2 约束模型 | 第31页 |
| 3.3 载荷模型 | 第31页 |
| 3.4 车削情况下有限元模型的建立 | 第31-34页 |
| 3.4.1 单元类型选择 | 第31页 |
| 3.4.2 材料属性定义 | 第31-32页 |
| 3.4.3 网格划分 | 第32页 |
| 3.4.4 施加约束 | 第32页 |
| 3.4.5 施加载荷 | 第32-33页 |
| 3.4.6 结果显示与分析 | 第33-34页 |
| 3.5 铣削情况有限元模型建立 | 第34-35页 |
| 3.6 小结 | 第35-36页 |
| 第4章 大直径薄壁圆筒件动态切削模拟分析 | 第36-59页 |
| 4.1 有限元模拟的关键技术 | 第36-38页 |
| 4.1.1 Johnson-Cook塑性本构模型 | 第36-37页 |
| 4.1.2 工件与刀具的接触设置 | 第37-38页 |
| 4.1.3 切屑与工件的分离准则 | 第38页 |
| 4.1.4 局部网格划分技术 | 第38页 |
| 4.2 大直径薄壁圆筒件车削动态仿真 | 第38-52页 |
| 4.2.1 几何模型建立 | 第38-39页 |
| 4.2.2 材料模型建立 | 第39-40页 |
| 4.2.3 接触设置 | 第40-41页 |
| 4.2.4 约束模型建立 | 第41-42页 |
| 4.2.5 切削参数设置 | 第42-43页 |
| 4.2.6 网格划分 | 第43-44页 |
| 4.2.7 车削过程模拟 | 第44-45页 |
| 4.2.8 车削仿真结果及分析 | 第45-52页 |
| 4.3 大直径薄壁圆筒件铣削动态仿真 | 第52-57页 |
| 4.3.1 几何模型建立 | 第52页 |
| 4.3.2 材料模型设置 | 第52页 |
| 4.3.3 接触模型设置 | 第52-53页 |
| 4.3.4 约束模型建立 | 第53页 |
| 4.3.5 切削参数设置 | 第53-54页 |
| 4.3.6 网格划分 | 第54-55页 |
| 4.3.7 铣削过程模拟 | 第55页 |
| 4.3.8 铣削仿真结果分析 | 第55-57页 |
| 4.4 小结 | 第57-59页 |
| 第5章 数据对比与加工变形控制分析 | 第59-65页 |
| 5.1 切削力对比分析 | 第59-60页 |
| 5.2 工件加工变形对比分析 | 第60页 |
| 5.3 工件变形预防措施分析 | 第60-64页 |
| 5.3.1 合理布置工装 | 第61-62页 |
| 5.3.2 改善工艺方法 | 第62-64页 |
| 5.3.3 降低切削温度 | 第64页 |
| 5.4 小结 | 第64-65页 |
| 第6章 结论与展望 | 第65-66页 |
| 6.1 结论 | 第65页 |
| 6.2 展望 | 第65-66页 |
| 参考文献 | 第66-70页 |
| 致谢 | 第70页 |