| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 1 绪论 | 第10-17页 |
| 1.1 课题背景及研究意义 | 第10-11页 |
| 1.2 镍基高温合金材料特性 | 第11页 |
| 1.3 镍基高温合金高速切削国内外研究现状 | 第11-14页 |
| 1.3.1 镍基高温合金高速切削切屑形成机理研究 | 第12-13页 |
| 1.3.2 镍基高温合金高速切削表面粗糙度研究 | 第13-14页 |
| 1.3.3 镍基高温合金高速切削工艺参数优化研究 | 第14页 |
| 1.4 镍基高温合金高速切削存在的主要问题 | 第14-15页 |
| 1.5 本文主要研究内容 | 第15-17页 |
| 2 镍基高温合金高速铣削切屑形态研究 | 第17-41页 |
| 2.1 试验条件与试验方案 | 第17-21页 |
| 2.1.1 试验材料 | 第17-18页 |
| 2.1.2 试验系统 | 第18-20页 |
| 2.1.3 试验方案 | 第20-21页 |
| 2.2 镍基高温合金切屑形态分析 | 第21-23页 |
| 2.2.1 传统切屑形态划分 | 第21-22页 |
| 2.2.2 镍基高温合金切屑形态 | 第22-23页 |
| 2.3 锯齿形切屑形成机理研究 | 第23-30页 |
| 2.3.1 绝热剪切失稳临界条件 | 第23-24页 |
| 2.3.2 锯齿形切屑形成过程 | 第24-25页 |
| 2.3.3 锯齿形切屑形态特征分析 | 第25-28页 |
| 2.3.4 锯齿形切屑底面划痕 | 第28-30页 |
| 2.4 切屑毛边形成特征分析 | 第30-40页 |
| 2.4.1 切屑毛边形成过程 | 第30-32页 |
| 2.4.2 切屑毛边的生成特点 | 第32-33页 |
| 2.4.3 切屑毛边几何特征变化规律 | 第33-37页 |
| 2.4.4 切屑毛边对切削力的影响 | 第37-40页 |
| 2.5 本章小结 | 第40-41页 |
| 3 镍基高温合金高速铣削表面粗糙度研究 | 第41-59页 |
| 3.1 已加工表面粗糙度形成原理 | 第41-44页 |
| 3.1.1 已加工表面残留高度几何模型 | 第41-42页 |
| 3.1.2 加工表面弹塑性变形力学模型 | 第42-44页 |
| 3.2 试验条件与试验方案 | 第44-46页 |
| 3.2.1 试验条件 | 第44-45页 |
| 3.2.2 试验方案 | 第45-46页 |
| 3.3 加工表面不同位置处的表面形貌 | 第46-49页 |
| 3.3.1 切削用量参数范围 | 第46页 |
| 3.3.2 表面形貌分析 | 第46-49页 |
| 3.4 切屑形态变化对表面粗糙度的影响 | 第49-51页 |
| 3.5 不同因素对表面粗糙度的影响规律 | 第51-58页 |
| 3.5.1 切削用量 | 第51-56页 |
| 3.5.2 切削介质 | 第56-58页 |
| 3.6 本章小结 | 第58-59页 |
| 4 基于二阶响应曲面法的表面粗糙度预测模型建立 | 第59-70页 |
| 4.1 响应曲面法试验设计 | 第59-61页 |
| 4.1.1 切削用量因素水平编码 | 第60页 |
| 4.1.2 试验方案与测量结果 | 第60-61页 |
| 4.2 表面粗糙度预测模型的建立 | 第61-65页 |
| 4.2.1 二阶响应曲面预测模型的建立 | 第61-62页 |
| 4.2.2 预测模型参数的最小二乘估计 | 第62-63页 |
| 4.2.3 预测模型的显著性与拟合度检验 | 第63-65页 |
| 4.2.4 预测模型试验验证 | 第65页 |
| 4.3 切削用量交互作用对表面粗糙度的影响分析 | 第65-68页 |
| 4.3.1 切削速度和每齿进给量对表面粗糙度的影响 | 第66-67页 |
| 4.3.2 切削速度和轴向切深对表面粗糙度的影响 | 第67页 |
| 4.3.3 每齿进给量和轴向切深对表面粗糙度的影响 | 第67-68页 |
| 4.4 切削参数工艺优化 | 第68-69页 |
| 4.5 本章小结 | 第69-70页 |
| 结论与展望 | 第70-72页 |
| 参考文献 | 第72-75页 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 | 第75-76页 |
| 致谢 | 第76-77页 |