精益生产在X汽车公司总装车间的改进研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 目录 | 第7-9页 |
| 第一章 绪论 | 第9-14页 |
| 1.1 选题的背景及意义 | 第9-10页 |
| 1.2 国内外的研究现状及发展趋势 | 第10-13页 |
| 1.2.1 国外研究现状 | 第10-11页 |
| 1.2.2 国内的研究现状 | 第11-12页 |
| 1.2.3 发展趋势 | 第12-13页 |
| 1.3 研究方法与研究内容 | 第13-14页 |
| 第二章 精益生产的基本理论介绍 | 第14-26页 |
| 2.1 精益生产的产生与发展 | 第14-15页 |
| 2.2 精益生产的原则、特点及目标 | 第15-19页 |
| 2.2.1 精益生产的五项基本原则 | 第15-17页 |
| 2.2.2 精益生产的特点 | 第17页 |
| 2.2.3 精益生产的目标 | 第17-19页 |
| 2.3 精益生产的主要管理方法 | 第19-26页 |
| 2.3.1 5S与目视控制 | 第19-20页 |
| 2.3.2 准时化生产(JIT) | 第20页 |
| 2.3.3 看板管理 | 第20-21页 |
| 2.3.4 零库存管理 | 第21-22页 |
| 2.3.5 全面生产维护(TPM) | 第22-23页 |
| 2.3.6 运用价值流图来识别浪费 | 第23页 |
| 2.3.7 生产线平衡设计 | 第23-24页 |
| 2.3.8 拉系统与补充拉系统 | 第24-25页 |
| 2.3.9 持续改善(Kaizen) | 第25-26页 |
| 第三章 X公司总装车间精益生产现状分析 | 第26-29页 |
| 3.1 X公司概况介绍 | 第26页 |
| 3.2 X公司总装车间的精益生产的发展及现状 | 第26-27页 |
| 3.3 X公司总装车间生产管理存在的问题 | 第27-29页 |
| 第四章 精益生产在X公司总装车间的应用 | 第29-55页 |
| 4.1 总装车间“5S”活动的开展 | 第29-34页 |
| 4.1.1 整理 | 第29-30页 |
| 4.1.2 整顿 | 第30-32页 |
| 4.1.3 清扫 | 第32-33页 |
| 4.1.4 清洁 | 第33页 |
| 4.1.5 素养 | 第33-34页 |
| 4.2 VPS(增值生产系统)活动的实施 | 第34-39页 |
| 4.2.1 VPS(增值生产系统)的介绍 | 第34-38页 |
| 4.2.2 VPS活动的实施 | 第38-39页 |
| 4.3 八大浪费管理的改善 | 第39-45页 |
| 4.3.1 过量生产浪费的管理改善 | 第40页 |
| 4.3.2 等待时间浪费的管理改善 | 第40-41页 |
| 4.3.3 运输浪费的管理改善 | 第41-42页 |
| 4.3.4 动作浪费的管理改善 | 第42页 |
| 4.3.5 库存浪费的管理改善 | 第42-43页 |
| 4.3.6 返工、返修产品浪费的管理改善 | 第43-44页 |
| 4.3.7 管理浪费的改善 | 第44页 |
| 4.3.8 过分加工浪费的管理改善 | 第44-45页 |
| 4.4 生产节拍的平衡改进 | 第45页 |
| 4.5 全面质量管理(TQM)的改进 | 第45-47页 |
| 4.6 全员生产维修(TPM)的改进 | 第47-49页 |
| 4.7 瓶颈工位“门段”工位的改进 | 第49-55页 |
| 第五章 总装车间精益活动改进效果评估 | 第55-58页 |
| 5.1 改进后的效果评估 | 第55-56页 |
| 5.2 存在的问题及新的改善目标 | 第56-58页 |
| 5.2.1 精益改进后存在的问题 | 第56页 |
| 5.2.2 新的改善目标 | 第56-58页 |
| 第六章 结论 | 第58-59页 |
| 参考文献 | 第59-61页 |
| 致谢 | 第61页 |
