摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
1 绪论 | 第11-23页 |
1.1 引言 | 第11页 |
1.2 镁合金简介 | 第11-14页 |
1.2.1 镁合金特点 | 第11-12页 |
1.2.2 镁合金的分类 | 第12-13页 |
1.2.3 变形镁合金 | 第13-14页 |
1.3 镁合金的应用 | 第14-16页 |
1.3.1 镁合金应用的优势 | 第14页 |
1.3.2 镁合金在汽车行业的应用 | 第14-16页 |
1.3.3 镁合金在轮毂中的应用 | 第16页 |
1.4 镁合金塑性成形技术 | 第16-19页 |
1.4.1 镁合金锻造 | 第16-17页 |
1.4.2 镁合金轧制 | 第17页 |
1.4.3 镁合金挤压成形 | 第17-19页 |
1.5 镁合金轮毂及其成形技术研究现状 | 第19-22页 |
1.5.1 镁合金轮毂的优点 | 第19-20页 |
1.5.2 镁合金轮毂的加工工艺 | 第20-21页 |
1.5.3 镁合金轮毂现状 | 第21-22页 |
1.6 本课题的主要研究内容 | 第22-23页 |
2 轮毂成形工艺分析 | 第23-31页 |
2.1 引言 | 第23页 |
2.2 材料选择 | 第23-24页 |
2.3 成形件分析 | 第24-25页 |
2.4 挤压方案 | 第25-28页 |
2.4.1 挤压件的制定 | 第25页 |
2.4.2 坯料的选择 | 第25-27页 |
2.4.3 挤压方案的选择 | 第27-28页 |
2.5 挤压参数分析 | 第28-30页 |
2.5.1 挤压温度 | 第28-29页 |
2.5.2 挤压速度 | 第29页 |
2.5.3 润滑条件 | 第29-30页 |
2.6 本章小结 | 第30-31页 |
3 不同成形方案的数值模拟和方案改进 | 第31-50页 |
3.1 引言 | 第31页 |
3.2 数值模拟前处理 | 第31-33页 |
3.2.1 模型的建立和导入 | 第31-33页 |
3.2.2 工艺参数和运行参数的设定 | 第33页 |
3.3 不同挤压方案的模拟结果及其分析 | 第33-37页 |
3.3.1 工艺参数的选择 | 第33-34页 |
3.3.2 不同挤压方案金属成形过程及其流动分析 | 第34-35页 |
3.3.3 不挤压方案下行压力和挤压件应力应变分析 | 第35-37页 |
3.4 不同坯料方案的模拟结果及其分析 | 第37-42页 |
3.4.1 模拟参数选择 | 第37-38页 |
3.4.2 不同坯料形状的成形过程及金属流动分析 | 第38-40页 |
3.4.3 下行压力和应力应变状态分析 | 第40-42页 |
3.5 挤压方案的改进 | 第42-49页 |
3.5.1 改进方案概述 | 第42-43页 |
3.5.2 改进后方案挤压成形过程分析 | 第43-44页 |
3.5.3 挤压件应力应变分析 | 第44-47页 |
3.5.4 第二次挤压过程分析 | 第47-49页 |
3.6 本章小结 | 第49-50页 |
4 挤压工艺参数优化 | 第50-67页 |
4.1 坯料倒角对成形的影响 | 第50-54页 |
4.1.1 不同倒角的坯料方案 | 第50-51页 |
4.1.2 不同倒角坯料方案模拟结果及分析 | 第51-54页 |
4.2 挤压温度对成形的影响 | 第54-58页 |
4.2.1 不同挤压温度成形方案 | 第54页 |
4.2.2 不同挤压温度方案的模拟结果及分析 | 第54-58页 |
4.3 挤压速度对成形的影响 | 第58-63页 |
4.3.1 不同挤压速度的挤压方案 | 第58页 |
4.3.2 不同挤压速度方案的模拟结果与分析 | 第58-63页 |
4.4 润滑条件对成形的影响 | 第63-66页 |
4.4.1 不同摩擦系数的挤压方案 | 第63页 |
4.4.2 不同摩擦系数的模拟结果与分析 | 第63-66页 |
4.5 本章小结 | 第66-67页 |
5 轮毂挤压成形实验试制 | 第67-76页 |
5.1 引言 | 第67页 |
5.2 成形模具的设计 | 第67-73页 |
5.2.1 模具材料的选择 | 第67-68页 |
5.2.2 模具结构设计 | 第68-72页 |
5.2.3 挤压模具整体结构设计 | 第72-73页 |
5.3 实验试制 | 第73-76页 |
5.3.1 试验条件 | 第73页 |
5.3.2 实验试制流程 | 第73-74页 |
5.3.3 试验结果 | 第74-76页 |
结论 | 第76-77页 |
致谢 | 第77-78页 |
参考文献 | 第78-83页 |
附录 | 第83页 |