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矿用自卸车操纵稳定性和平顺性分析与优化

摘要第5-7页
Abstract第7-9页
第1章 绪论第14-26页
    1.1 课题的研究背景和意义第14-16页
    1.2 多体动力学的发展概况第16-18页
    1.3 车辆动力学的研究与发展第18-22页
        1.3.1 操纵稳定性的研究与发展第20页
        1.3.2 平顺性的研究与发展第20-22页
    1.4 本文的研究内容及创新点第22-25页
        1.4.1 研究内容第22-24页
        1.4.2 创新点第24-25页
    1.5 课题来源第25页
    1.6 本章小结第25-26页
第2章 基于两相流的油气悬架非线性特性分析第26-43页
    2.1 油气悬架的工作原理第26-27页
    2.2 油气悬架的传统数学模型第27-28页
        2.2.1 刚度计算数学模型第27页
        2.2.2 阻尼计算数学模型第27-28页
    2.3 油气悬架流场数值仿真设置第28-33页
        2.3.1 几何模型的建立第28页
        2.3.2 网格的划分和VOF设置第28-31页
        2.3.3 动网格设置第31-33页
    2.4 刚度和阻尼特性仿真计算结果第33-39页
        2.4.1 拉伸过程瞬态流场分析第33-36页
        2.4.2 压缩过程瞬态流场分析第36-39页
        2.4.3 刚度和阻尼的计算第39页
    2.5 温度的影响分析第39-41页
    2.6 阻尼孔直径的影响分析第41-42页
    2.7 本章小结第42-43页
第3章 矿用自卸车刚柔耦合模型的建立第43-62页
    3.1 多体系统动力学建模方法与应用第43-46页
        3.1.1 多体系统动力学的建模方法第43-44页
        3.1.2 多体系统动力学的数值求解第44-45页
        3.1.3 多体系统动力学在汽车建模中的应用第45-46页
    3.2 柔性体模型的建立第46-48页
        3.2.1 车架三维模型建立与简化第46-47页
        3.2.2 车架模态分析第47-48页
    3.3 刚性体模型的建立第48-56页
        3.3.1 前桥系统模型第49-50页
        3.3.2 后桥系统模型第50-51页
        3.3.3 车身建模第51页
        3.3.4 驾驶室和座椅模型的建立第51-53页
        3.3.5 轮胎和路面模型的建立第53-56页
    3.4 刚柔耦合模型的建立与验证第56-59页
        3.4.1 刚柔耦合建模方法第56页
        3.4.2 刚柔耦合模型的建立第56-57页
        3.4.3 模型的验证第57-59页
    3.5 极限工况关键位置的载荷分析第59-61页
        3.5.1 凹坑凸台工况第60页
        3.5.2 下坡转弯制动工况第60-61页
    3.6 本章小结第61-62页
第4章 基于新型横向稳定杆的操纵稳定性分析第62-83页
    4.1 操纵稳定性的评价方法第62-67页
        4.1.1 国内外标准化组织的评价方法第62-64页
        4.1.2 汽车厂商的操纵稳定性评价方法第64-65页
        4.1.3 自卸车操纵稳定性客观评价方法第65-67页
    4.2 新型横向稳定杆的提出第67-74页
        4.2.1 矿用自卸车的侧倾第67-68页
        4.2.2 传统横向稳定杆分析第68-70页
        4.2.3 新型横向稳定杆分析第70-74页
    4.3 极限工况关键位置的载荷对比第74-75页
        4.3.1 凹坑凸台工况第74页
        4.3.2 下坡转弯制动工况第74-75页
    4.4 自卸车操纵稳定性分析第75-81页
        4.4.1 稳态回转分析第75-78页
        4.4.2 转向回正分析第78-79页
        4.4.3 蛇行试验分析第79-81页
    4.5 本章小结第81-83页
第5章 矿用自卸车平顺性试验与仿真分析第83-103页
    5.1 平顺性分析方法第83-87页
        5.1.1 ISO2631评价方法第83-86页
        5.1.2 功率吸收法第86-87页
    5.2 平顺性实验方案第87-90页
        5.2.1 试验工况的设计第87页
        5.2.2 测量点的布置第87-89页
        5.2.3 试验设备第89页
        5.2.4 试验数据测量及处理流程第89-90页
    5.3 平顺性试验结果分析第90-97页
        5.3.1 随机路面工况平顺性分析第90-93页
        5.3.2 制动工况平顺性分析第93-95页
        5.3.3 脉冲工况平顺性分析第95-97页
    5.4 自卸车平顺性仿真分析第97-102页
        5.4.1 随机路面平顺性分析第97-99页
        5.4.2 脉冲路面平顺性分析第99-102页
    5.5 本章小结第102-103页
第6章 操纵稳定性和平顺性协同优化第103-134页
    6.1 协同优化理论第103-107页
        6.1.1 协同优化的思想第103-104页
        6.1.2 协同优化的数学模型第104-105页
        6.1.3 协同优化的灵敏度信息第105-107页
    6.2 目标函数和设计变量的确定第107-113页
        6.2.1 目标函数的确定第107-110页
        6.2.2 设计变量的确定第110-113页
    6.3 试验设计与优化第113-126页
        6.3.1 试验设计理论第113-114页
        6.3.2 近似模型第114-115页
        6.3.3 遗传算法第115-116页
        6.3.4 优化试验设计第116-122页
        6.3.5 试验分析第122-125页
        6.3.6 优化结果第125-126页
    6.4 优化前后结果对比第126-132页
        6.4.1 操纵稳定性对比第127-130页
        6.4.2 平顺性对比第130-132页
        6.4.3 优化后自卸车动力学性能评分第132页
    6.5 本章小结第132-134页
总结与展望第134-137页
参考文献第137-148页
致谢第148-149页
附录A 攻读学位期间发表的学术论文第149-150页
附录B 攻读学位期间参与的科研项目第150页

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