基于多晶体塑性模型的辊式微楔横轧过程数值模拟
| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-19页 |
| 1.1 微成形技术概况 | 第10-13页 |
| 1.1.1 微成形技术特点 | 第10-11页 |
| 1.1.2 微成形技术的研究现状及前景 | 第11-13页 |
| 1.2 微楔横轧成形技术简介 | 第13-14页 |
| 1.2.1 楔横轧技术简介 | 第13-14页 |
| 1.2.2 辊式微楔横轧技术的提出及特点 | 第14页 |
| 1.3 基于晶体模型的微楔横轧数值模拟研究现状 | 第14-18页 |
| 1.3.1 晶体细观几何模型研究现状 | 第15-16页 |
| 1.3.2 多晶体塑性模型研究现状 | 第16-17页 |
| 1.3.3 微楔横轧数值分析研究现状 | 第17-18页 |
| 1.4 论文主要研究内容 | 第18-19页 |
| 第2章 辊式微楔横轧工作原理及模具设计 | 第19-34页 |
| 2.1 引言 | 第19页 |
| 2.2 辊式微楔横轧的工作原理 | 第19-20页 |
| 2.3 工件成形条件 | 第20-25页 |
| 2.3.1 辊式微楔横轧旋转条件计算 | 第20-23页 |
| 2.3.2 辊式微楔横轧摩擦系数确定 | 第23-25页 |
| 2.4 模具设计 | 第25-32页 |
| 2.4.1 模具参数化设计 | 第25-30页 |
| 2.4.2 卸载段优化设计 | 第30-32页 |
| 2.5 本章小结 | 第32-34页 |
| 第3章 晶体细观几何模型的建立 | 第34-45页 |
| 3.1 引言 | 第34页 |
| 3.2 基于voronoi图晶体细观几何模型 | 第34-36页 |
| 3.2.1 voronoi模型原理 | 第34-35页 |
| 3.2.2 微型轴voronoi多面体可行性研究 | 第35-36页 |
| 3.3 两类晶体细观几何模型的建立 | 第36-44页 |
| 3.3.1 ABAQUS的二次开发 | 第36-37页 |
| 3.3.2 光滑模型的建立 | 第37-43页 |
| 3.3.3 粗糙模型的建立 | 第43-44页 |
| 3.4 本章小结 | 第44-45页 |
| 第4章 多晶体塑性模型的建立及晶粒取向研究 | 第45-60页 |
| 4.1 引言 | 第45页 |
| 4.2 多晶体塑性变形特征 | 第45-47页 |
| 4.2.1 晶体的塑性变形 | 第45-46页 |
| 4.2.2 晶体取向的表达 | 第46-47页 |
| 4.3 多晶体塑性模型对工件成形的影响 | 第47-55页 |
| 4.3.1 多晶体塑性模型在有限元中的表达 | 第47-50页 |
| 4.3.2 两种多晶体塑性模型的区别 | 第50-52页 |
| 4.3.3 多晶体有限元模型成形分析 | 第52-55页 |
| 4.4 晶粒初始取向的设置 | 第55-59页 |
| 4.4.1 纯铝材料晶粒初始取向设定 | 第55-57页 |
| 4.4.2 晶粒初始取向对工件成形的影响 | 第57-59页 |
| 4.5 本章小结 | 第59-60页 |
| 第5章 辊式微楔横轧模拟精度及成形因素分析 | 第60-70页 |
| 5.1 引言 | 第60页 |
| 5.2 网格细化对模拟精度的影响 | 第60-64页 |
| 5.2.1 网格细化对工件成形的影响 | 第60-62页 |
| 5.2.2 不同网格密度下工件几何精度比较 | 第62-64页 |
| 5.3 晶粒数量对模拟精度的影响 | 第64-66页 |
| 5.3.1 晶粒细化在有限元中的实现 | 第64-65页 |
| 5.3.2 不同晶粒数量下工件几何精度比较 | 第65-66页 |
| 5.4 摩擦系数对工件成形质量的影响 | 第66-69页 |
| 5.5 本章小结 | 第69-70页 |
| 结论 | 第70-72页 |
| 参考文献 | 第72-77页 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第77-78页 |
| 致谢 | 第78页 |
