| 摘要 | 第4-7页 |
| Abstract | 第7-10页 |
| 第一章 绪论 | 第17-33页 |
| 1.1 引言 | 第17-18页 |
| 1.2 凸轮轴制造技术概述 | 第18-22页 |
| 1.2.1 传统凸轮轴制造技术 | 第18-20页 |
| 1.2.2 组合式凸轮轴制造技术 | 第20-22页 |
| 1.3 组合式凸轮轴主要连接技术 | 第22-26页 |
| 1.3.1 组合式凸轮轴主要连接方式 | 第22-24页 |
| 1.3.2 凸轮轴装配制造方法比较 | 第24-26页 |
| 1.4 国内外组合式凸轮轴研究工作进展及技术发展趋势 | 第26-29页 |
| 1.4.1 新材料新结构凸轮制造 | 第26-27页 |
| 1.4.2 组合式凸轮轴连接工艺及设备 | 第27-28页 |
| 1.4.3 其他相关研究 | 第28-29页 |
| 1.5 选题意义及主要研究内容 | 第29-33页 |
| 1.5.1 选题意义 | 第29-30页 |
| 1.5.2 主要研究内容 | 第30-33页 |
| 第二章 径向滚花过盈连接原理及装配力学分析 | 第33-47页 |
| 2.1 滚花过盈装配连接原理 | 第33-35页 |
| 2.2 径向滚花过盈装配过程 | 第35-38页 |
| 2.2.1 分体部件装卡定位 | 第35-36页 |
| 2.2.2 轴管滚花加工 | 第36-37页 |
| 2.2.3 压装 | 第37-38页 |
| 2.3 径向滚花装配关键指标分析 | 第38页 |
| 2.4 径向滚花装配影响因素理论分析 | 第38-46页 |
| 2.4.1 装配问题简化及物理量推导 | 第39-43页 |
| 2.4.2 主要影响因素 | 第43-46页 |
| 2.5 本章小结 | 第46-47页 |
| 第三章 径向滚花过盈连接有限元模型建立 | 第47-57页 |
| 3.1 有限元方法选择 | 第47-48页 |
| 3.2 样件及刀具几何参数 | 第48-50页 |
| 3.3 有限元模型建立与网格离散 | 第50-53页 |
| 3.3.1 几何模型 | 第51-52页 |
| 3.3.2 网格离散 | 第52-53页 |
| 3.4 边界界面接触与约束处理 | 第53-54页 |
| 3.5 材料模型 | 第54-56页 |
| 3.6 本章小结 | 第56-57页 |
| 第四章 径向滚花过盈装配工艺参数分析 | 第57-83页 |
| 4.1 径向滚花过程及影响因素分析 | 第57-64页 |
| 4.1.1 滚花模拟结果分析 | 第57-61页 |
| 4.1.1.1 应变及残余应力分析 | 第57-58页 |
| 4.1.1.2 轴齿成型过程分析 | 第58-60页 |
| 4.1.1.3 夹具受载分析 | 第60-61页 |
| 4.1.2 滚花加工影响因素分析 | 第61-64页 |
| 4.1.2.1 刀具齿高的影响 | 第61-63页 |
| 4.1.2.2 刀具齿顶角的影响 | 第63页 |
| 4.1.2.3 刀具进给量的影响 | 第63-64页 |
| 4.1.2.4 实验验证 | 第64页 |
| 4.2 压装过程及影响因素分析 | 第64-76页 |
| 4.2.1 压装模拟结果分析 | 第65-70页 |
| 4.2.1.1 压装过程等效应力分析 | 第65-67页 |
| 4.2.1.2 压装模拟与实验结果 | 第67-70页 |
| 4.2.2 压装过程影响因素分析 | 第70-76页 |
| 4.2.2.1 材料匹配的影响 | 第70-72页 |
| 4.2.2.2 滚花刀几何参数的影响 | 第72-73页 |
| 4.2.2.3 刀具进给量的影响 | 第73-74页 |
| 4.2.2.4 其他影响因素 | 第74-76页 |
| 4.3 径向滚花连接静扭强度分析 | 第76-80页 |
| 4.3.1 静扭强度分析模拟结果 | 第76-79页 |
| 4.3.1.1 轴管应力及变形分析 | 第76-77页 |
| 4.3.1.2 静扭强度实验 | 第77-79页 |
| 4.3.2 静扭强度影响因素分析 | 第79-80页 |
| 4.3.2.1 材料匹配的影响 | 第79-80页 |
| 4.3.2.2 刀具齿参数及进给量的影响 | 第80页 |
| 4.4 加工硬化效应的影响 | 第80-81页 |
| 4.5 本章小结 | 第81-83页 |
| 第五章 钢质凸轮径向滚花装配关键工艺参数优化 | 第83-97页 |
| 5.1 响应面法 | 第83-87页 |
| 5.1.1 实验设计 | 第83-84页 |
| 5.1.2 响应面法基本原理及模型构造 | 第84-85页 |
| 5.1.3 响应面优化模型误差分析 | 第85-87页 |
| 5.2 基于响应面法的装配工艺优化前处理 | 第87-90页 |
| 5.2.1 装配工艺优化流程 | 第87-88页 |
| 5.2.2 装配工艺多目标响应面优化 | 第88-89页 |
| 5.2.3 优化变量选取及模拟参数 | 第89-90页 |
| 5.3 径向滚花装配工艺优化结果分析 | 第90-94页 |
| 5.3.1 实验设计及响应结果统计 | 第90-92页 |
| 5.3.2 响应面分析 | 第92-94页 |
| 5.4 本章小结 | 第94-97页 |
| 第六章 粉末冶金凸轮机械及力学性能分析 | 第97-117页 |
| 6.1 粉末冶金凸轮材料 | 第97-98页 |
| 6.2 粉末冶金凸轮物理及机械性能分析 | 第98-102页 |
| 6.2.1 金相分析 | 第98-100页 |
| 6.2.2 孔隙度及密度 | 第100-101页 |
| 6.2.3 硬度及耐磨性 | 第101-102页 |
| 6.3 粉末冶金凸轮基本力学性能及弹塑性模型 | 第102页 |
| 6.4 平台巴西圆盘劈裂实验 | 第102-109页 |
| 6.4.1 实验必要性及流程 | 第102-103页 |
| 6.4.2 实验原理 | 第103-105页 |
| 6.4.3 实验方法 | 第105-106页 |
| 6.4.4 平台圆盘径向受压有限元模型 | 第106页 |
| 6.4.5 实验有效性分析 | 第106-108页 |
| 6.4.6 实验结果分析 | 第108-109页 |
| 6.5 实验结果参数标定 | 第109-114页 |
| 6.5.1 材料弹性模量 | 第109-110页 |
| 6.5.1.1 弹性模量计算公式 | 第109-110页 |
| 6.5.1.2 弹性模量计算结果 | 第110页 |
| 6.5.2 材料抗拉强度 | 第110-112页 |
| 6.5.2.1 抗拉强度计算方法 | 第110-111页 |
| 6.5.2.2 抗拉强度计算结果 | 第111-112页 |
| 6.5.3 材料断裂能 | 第112-114页 |
| 6.6 粉末冶金凸轮特点及对装配的影响 | 第114-115页 |
| 6.7 本章小结 | 第115-117页 |
| 第七章 粉末冶金凸轮装配及损伤失效分析 | 第117-135页 |
| 7.1 粉末冶金凸轮压装及扭转性能研究 | 第117-119页 |
| 7.2 粉末冶金凸轮压装失效现象 | 第119-120页 |
| 7.3 粉末冶金凸轮损伤失效模型 | 第120-125页 |
| 7.3.1 内聚力损伤模型 | 第120-123页 |
| 7.3.2 粉末冶金凸轮内聚力损伤模型及有效性验证 | 第123-125页 |
| 7.3.2.1 基于内聚力模型的平台圆盘劈裂数值模拟 | 第123-124页 |
| 7.3.2.2 模拟结果及实验验证 | 第124-125页 |
| 7.4 粉末冶金凸轮装配裂纹损伤预测及工况参数研究 | 第125-132页 |
| 7.4.1 装配易损伤部位分析 | 第125-126页 |
| 7.4.2 装配损伤预测流程 | 第126-127页 |
| 7.4.3 装配周向拉应力分析 | 第127-129页 |
| 7.4.4 凸轮装配损伤断裂过程 | 第129-130页 |
| 7.4.5 凸轮抗损伤性能对比 | 第130-132页 |
| 7.5 压装偏载损伤分析 | 第132-134页 |
| 7.6 本章小结 | 第134-135页 |
| 第八章 结论与展望 | 第135-139页 |
| 8.1 结论 | 第135-137页 |
| 8.2 主要创新点 | 第137页 |
| 8.3 今后工作展望 | 第137-139页 |
| 参考文献 | 第139-149页 |
| 作者简介及科研成果 | 第149-151页 |
| 致谢 | 第151页 |
