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面向发电设备制造的下料优化排样原理与关键技术

中文摘要第1-4页
英文摘要第4-12页
1 绪论第12-30页
 1.1 排样问题概述第12-16页
  1.1.1 排样问题的应用领域第12页
  1.1.2 排样问题的整体描述第12-13页
  1.1.3 排样问题的名称第13-14页
  1.1.4 排样问题的分类第14-15页
  1.1.5 排样问题的特点与求解难度第15-16页
 1.2 排样问题的国内外研究现状与趋势第16-21页
  1.2.1 排样问题的国外研究现状第16-19页
  1.2.2 排样问题的国内研究现状第19-20页
  1.2.3 排样问题的软件开发与工程应用第20页
  1.2.4 排样问题的研究趋势第20-21页
 1.3 大型发电设备板材下料现状与研究问题第21-23页
  1.3.1 大型发电设备板材下料现状第22页
  1.3.2 发电设备板材下料的特点第22-23页
  1.3.3 求解策略第23页
 1.4 下料生产车间作业信息化系统开发与应用概况第23-26页
  1.4.1 车间生产管理模式第23-24页
  1.4.2 车间级生产作业信息化系统第24页
  1.4.3 国外研究现状第24-25页
  1.4.4 国内研究现状第25-26页
 1.5 智能优化算法及其研究进展第26-27页
  1.5.1 智能优化算法起源及其应用第26页
  1.5.2 智能优化算法的研究趋势第26-27页
 1.6 课题的来源、技术路线、主要工作第27-30页
  1.6.1 课题的来源与技术路线第27-28页
  1.6.2 本文的主要工作第28-30页
2 发电设备制造下料车间生产作业信息系统的总体结构第30-43页
 2.1 敏捷化车间生产作业信息系统模型第30-34页
  2.1.1 单元化制造系统和制造执行系统第30-31页
  2.1.2 敏捷化车间生产作业规划系统的概念模型第31-34页
 2.2 下料车间生产作业信息系统总体框架第34-39页
  2.2.1 需求与目标第34-35页
  2.2.2 生产作业信息系统的功能模型第35-38页
  2.2.3 下料车间生产作业信息系统软件模型第38-39页
 2.3 下料优化排样CAD/CAM系统第39-42页
  2.3.1 下料排样CAD/CAM系统的框架结构第39-41页
  2.3.2 优化排样计算的求解原则第41页
  2.3.3 下料优化排样CAD/CAM系统的求解过程第41-42页
 2.4 本章小结第42-43页
3 一维下料方案优化问题的遗传算法求解第43-57页
 3.1 一维下料方案优化问题的数学模型第43-46页
  3.1.1 问题的定义第43页
  3.1.2 数学模型第43-45页
  3.1.3 切缝问题第45页
  3.1.4 视作组合优化问题第45-46页
 3.2 遗传算法求解原理第46-52页
  3.2.1 遗传算法第46-49页
  3.2.2 采用遗传算法对问题求解的关键方法第49-52页
 3.3 基于遗传算法的一维下料优化问题的求解第52-56页
  3.3.1 解的编码方法第52-53页
  3.3.2 解码方法第53页
  3.3.3 适应度函数第53-54页
  3.3.4 一维下料方案遗传算法求解过程第54-55页
  3.3.5 应用实例第55-56页
 3.4 本章小结第56-57页
4 基于智能优化算法的矩形件排样问题的研究第57-86页
 4.1 矩形件排样的数学模型第57-59页
  4.1.1 矩形件排样的问题描述第57页
  4.1.2 数学模型第57-59页
 4.2 矩形件排样的启发式算法第59-67页
  4.2.1 矩形件切割方式及板材情况第59页
  4.2.2 矩形件的排放的三种算法第59-61页
  4.2.3 给定排放顺序的排放算法第61-64页
  4.2.4 最低水平轮廓线法第64-67页
 4.3 矩形件排样的遗传算法求解第67-76页
  4.3.1 编码方法第68页
  4.3.2 解码算法第68-69页
  4.3.3 适应度函数的定义第69-70页
  4.3.4 遗传算子第70-71页
  4.3.5 矩形零件排样的遗传算法求解过程第71-73页
  4.3.6 算例分析第73-74页
  4.3.7 关键参数的确定第74-76页
 4.4 矩形件排样的模拟退火算法求解第76-83页
  4.4.1 模拟退火算法第76-78页
  4.4.2 应用模拟退火算法解决矩形件的排样问题第78-80页
  4.4.3 冷却进度表参数的确定第80-83页
 4.5 矩形件排样应用实例—拼图排样问题的求解第83-84页
 4.6 本章小结第84-86页
5 异形件优化排样算法研究第86-116页
 5.1 异型件优化排样的数学模型第86-87页
  5.1.1 异型件优化排样的问题定义第86-87页
  5.1.2 异型件排样问题的数学模型第87页
 5.2 基于自动碰撞的优化排样算法第87-97页
  5.2.1 一般多边形的平移碰撞算法第88-91页
  5.2.2 由直线、圆弧构成零件的碰撞算法第91-96页
  5.2.3 基于自动碰撞的排样算法第96-97页
 5.3 基于临界多边形的异形件排样算法第97-107页
  5.3.1 临界多边形的求解第98-103页
  5.3.2 NFP状态评估第103-106页
  5.3.3 多边形的合成第106页
  5.3.4 基于临界多边形的排样算法第106-107页
 5.4 异形件排样的违约预警算法第107-111页
  5.4.1 算法的基本思想第107-108页
  5.4.2 技术实现方法第108-109页
  5.4.3 违约预警算法的流程图第109页
  5.4.4 违约预警算法的特点第109-111页
 5.5 异形件排样的综合算法第111-115页
  5.5.1 异型件排样综合优化算法的流程第111页
  5.5.2 异型件排样综合优化算法的主要方法第111-115页
 5.6 本章小结第115-116页
6 大型发电设备数控下料生产中的自动编程技术第116-124页
 6.1 概述第116-117页
  6.1.1 现状和需求第116页
  6.1.2 数控气割机的工艺特点第116-117页
 6.2 集成化数控编程模块的信息模型第117-118页
 6.3 工艺规划第118-120页
  6.3.1 起割孔及切入线第119页
  6.3.2 切割顺序及预留坡口第119页
  6.3.3 局部一刀切第119页
  6.3.4 共边切割第119-120页
 6.4 数控编程、路径仿真与后置处理第120-123页
  6.4.1 数控编程第120-121页
  6.4.2 路径仿真第121-122页
  6.4.3 后置处理第122页
  6.4.4 NC代码仿真第122-123页
 6.5 本章小结第123-124页
7 东方电机下料车间生产作业信息管理系统的开发第124-135页
 7.1 东方电机下料车间生产作业信息化系统第124-126页
  7.1.1 生产作业信息化系统的运行环境第124页
  7.1.2 生产作业信息化系统的总体功能结构第124页
  7.1.3 生产作业信息化系统的运行示例第124-126页
 7.2 优化排样CAD/CAM系统的的功能结构第126-127页
 7.3 优化排样CAD/CAM系统程序开发中的关键技术第127-129页
  7.3.1 ObjectARX2000开发方法的应用第128页
  7.3.2 面向对象技术的应用第128-129页
 7.4 系统运行实例第129-133页
  7.4.1 一维下料方案优化实例第130-131页
  7.4.2 矩形件下料优化实例第131-132页
  7.4.3 异形件优化排样、生成NC代码实例第132-133页
 7.5 本章小结第133-135页
8 总结全文第135-137页
参考文献第137-146页
攻读博士学位期间发表的学术论文第146-147页
攻读博士学位期间参与的科研项目及获奖情况第147-148页
致谢第148页

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